Aus dem Baukasten – nicht von der Stange

Was vor 15 Jahren aus der Not heraus konzipiert wurde, ist noch heute der tragende Pfeiler der Maschinenkonzeption der Matec Maschinenbau GmbH in Köngen: Alle Komponenten und Baugruppen, aus denen eine Maschine besteht, werden zugekauft und im Matec-Werk montiert. Das heißt im Klartext: Fertigungstiefe 0.

Als im Gründungsjahr des Unternehmens vier Mitarbeiter das erste CNC-Fahrständer-Bearbeitungszentrum für Pendel- und Langbettbearbeitung herstellten, legten noch Firmengründer Erich Unger und Bernd Barz tatkräftig mit Hand an. Heute montieren 150 Mitarbeiter jedes Jahr über 120 Maschinen aus dem inzwischen angewachsenen Produktportfolio: Es gibt Fahrständermaschinen, Schwenktischmaschinen, Portalmaschinen und Fräs-/Drehzentren. Noch heute ist die Grundidee der ersten Stunde die Basis einer jeden Maschine, die das Werk in Köngen verlässt: die Konzentration auf die technische Entwicklung, die Montage und den Verkauf, ergänzt durch After-Sales-Service.

Es geht dem Unternehmen stets darum, jede Maschine aus bestehenden Komponenten so zu konzipieren, dass sie optimal für jede Kundenanforderung passt. Die Bauteile müssen dafür zu einem funktionierenden Ganzen zusammengefügt werden. Um die Fertigungsaufgaben der Abnehmer zu lösen, greifen die Entwicklungsingenieure von Matec auf einen umfangreichen Baukasten mit zahlreichen Optionen zurück, die aus jeder Maschine eine kundenspezifische Variante machen.

Das bedeutet, dass es jede Menge Teile und Komponenten unterschiedlicher Art gibt: Maschinenumhausungen, Motorspindeln, Winkelköpfe, Maschinentische in Abmessungen von 1000 mm bis 12 000 mm oder gar bis 50 000 mm Länge, Rund- und Schwenktische, mit Torque-Antrieb oder ohne, verschiedene Werkzeugwechsler und Werkzeugmagazine. Und was der Baukasten nicht enthält, wird – wie es nach wie vor zum Geschäftsprinzip gehört – gemeinsam mit dem Kunden und eben auch mit dem Teilelieferanten zusammen entwickelt.

„Um diese Vielzahl der Maschinenkomponenten im eigenen Betrieb zu fertigen, bräuchte Matec mindestens 450 Mitarbeiter“, sagt Geschäftsführer Erich Unger. Das sei ein immenses wirtschaftliches Risiko – besonders in Rezessionszeiten. Außerdem wären Lagerflächen von großen Ausmaßen vonnöten, um wenigstens die wichtigsten vorproduzierten Teile ständig verfügbar zu halten. Die Wirtschaftlichkeit sei eben in vielen Fällen auch eine Frage der Stückzahl, betont der Unternehmer.

Bei Kleinserien, beispielsweise von Motorspindeln oder Werkzeugmagazinen, wie sie bei der Vielfalt an der Tagesordnung sind, fällt die Make-or-buy-Entscheidung auf alle Fälle zugunsten der Zulieferer aus. Der Einkäufer profitiert von den technischen Entwicklungen, die der Lieferant betreibt – auch von denen, die auf Impulse von anderen Kunden zurückzuführen sind.

Schweiß- und Gussteile, fertig bearbeitet und lackiert, sind ebenso klar definierte Zulieferteile, wie auch bei anderen Maschinenherstellern. Sie erfordern spezielle Produktionsprozesse mit einem speziellen Maschinenpark und Know-how, um qualitativ hochwertig und preiswürdig zu sein. Ebenso sind Führungen, Antriebe in guter Qualität und in verschiedenen Ausfertigungen auf dem Markt erhältlich.

Anders sieht es bei den Motorspindeln aus. Dort gibt es von Seiten der Maschinenbauer ein hohes technisches Entwicklungspotenzial. Die Lösung: Matec lässt seine Eigenentwicklungen schon seit Jahren vom Spindelhersteller Kessler produzieren.

Doch der Zukauf von Teilen und Komponenten hat nicht nur Vorteile. Preiserhöhungen seitens der Lieferanten müssen abgefangen werden und können in schwierigeren Zeiten oft nicht an die Kunden weitergegeben werden. Das schmälert die Marge. Die Qualitätsüberwachung ist wesentlich schwieriger bei einer Fertigung außer Haus. Denn Mängel können meist erst festgestellt werden, wenn die Lieferung im Haus ist. Dann kann es mit den Maschinenlieferzeiten eng werden. In einigen Fällen werden Qualitätsmängel erst nach Inbetriebnahme der Maschine beim Kunden festgestellt. Dann ist die Recherche, wer Schuld hat an einem Maschinenstillstand, das bittere Los des Maschinenbauers. Hier hilft laut Geschäftsführer Unger nur eins: Langjährige, zuverlässige Partner im Boot zu haben, „deren Interesse am Kunden sich nicht in einem einzigen Auftrag erschöpft“.

Die Treue, die das Unternehmen seinen Zulieferern über viele Jahre hält, machte in vielen Fällen Lieferanten zu Kunden. In anderen Fällen wurden aus Kunden Lieferanten. Folge: Heute werden über 60 % der zugekauften Teile auf Matec-Maschinen produziert. Das wiederum ist, zumindest was die Qualitätsanforderungen anbelangt, schon fast wie eine eigene Fertigung. Es erhöht die Sicherheit, dass nur einwandfreie Teile in die Maschinen eingebaut werden.

Eine ganz besondere Rolle spielt ein Kunde der ersten Stunde, die Böhm Fertigungstechnik Suhl GmbH. Der Kauf der ersten Matec-Maschine datiert ins Jahr 1995 zurück und inzwischen haben zwölf weitere den Weg nach Thüringen genommen. Bereits seit 1996 liefert Böhm ganze Baugruppen, darunter Werkzeugwechsler und Werkzeugmagazine. Mit der Beteiligung der Suhler an Matec im Jahr 2005 hat die Verflechtung Maschinenbauer-Zulieferer inzwischen einen Höhepunkt erreicht. Unger: „Technische Neuerungen und Weiterentwicklungen sind in der neuen Konstellation einfacher und schneller umzusetzen.“

Andrea Jäger Fachautorin in Murrhardt

Qualitätssicherung wichtige Aufgabe