Ein modernes Hochregallager, ein fahrerloses Transportsystem und ein Zusammenspiel mit der SAP-Software sorgen im neuen Distributionszentrum bei Kaeser Kompressoren für optimierte Transportwege und Kosten.
Stets genau zu wissen, wann die bestellten Kompressoren, Betriebsmittel und Wartungsteile für die Druckluft-Erzeugung vor Ort sind, ist für Industriekunden von größter Bedeutung. Für den Hersteller solcher Produkte setzt dies auf der anderen Seite eine leistungsfähige Logistik mit durchgängiger Anbindung an die zentrale Unternehmens-IT voraus. Vor dieser Herausforderung stand auch die Coburger Kaeser Kompressoren GmbH, ein Anbieter von Kompressoren und Druckluftsystemen, der weltweit rund 3000 Mitarbeiter beschäftigt, bei der Errichtung seines neuen Distributionszentrums auf dem Gelände des Hauptwerks am Standort Coburg. „Mit der auf unserem Werksgelände bislang existierenden Logistikstruktur wären wir nicht mehr in der Lage gewesen, das bis zum Jahr 2010 geplante Produktionswachstum zu bewältigen“, schildert Michael Kaiser, Logistikleiter bei Kaeser die Ausgangslage.
Bisher war die Lagerung von Fertigwaren, Ersatzteilen und Halbfertigteilen für die Produktionsversorgung über das komplette Gelände des Hauptwerks verteilt. Ein neues Hochregallager sollte den Kern des neuen Distributionszentrums bilden. „Unser Artikelspektrum erstreckt sich von der Unterlegscheibe bis zum stationären Schraubenkompressor mit einem Volumen von etwa 30 Kubikmetern. Wir führen rund 40 000 Artikelnummern“, beschreibt Kaiser die Lageraufgabe. Die Anzahl der Zugriffe bewegt sich dabei zwischen weniger als einmal bis zu 6000 Mal pro Jahr. Damit erwies sich eine flexible Zuordnung zwischen Produktgruppen und Lagertypen als sinnvoll. Im neuen Hochregallager werden nun Produkte bis zu einer Abmessung von 2900 x 1400 x 2550 mm und einem Gesamtgewicht von bis zu zwei Tonnen gelagert. 8500 Europaletten auf 2128 Feldern mit variabler Platzaufteilung können untergebracht werden. Über ein fortschrittliches fahrerloses Transportsystem ist das Kaeser-Lager heute an den innerbetrieblichen Materialfluss angeschlossen.
Ein solcher reibungsloser innerbetrieblicher Warenaustausch bedingt freilich eine ausgefeilte Materialflusssteuerung sowie ein optimales Zusammenspiel mit der zentralen SAP-Unternehmens-Software. Die Stuttgarter Viastore Systems GmbH, ein Anbieter von automatischen Lager- und Distributions-Anlagen, realisierte das neue Distributionszentrum als Generalunternehmer. Bei der Automatikanlage von Kaeser implementierte der Stuttgarter Intralogistik-Spezialist nicht nur SAP TRM (Task and Resource Management), das die lagerinternen Transporte steuert und kontrolliert, sondern erweiterte auch die Funktionalitäten dieses Moduls, um die speziellen Automatik-Spezifikationen von Kaeser berücksichtigen zu können. Denn wie man dort feststellen musste, stößt SAP TRM mit dem Anspruch, für sämtliche Lagertypen geeignet zu sein, an Grenzen: Etwa wenn es um den bedienerlosen Betrieb, die Zielverfolgung und -steuerung auf der Fördertechnik, den Datenabgleich der einzelnen Systeme oder die Auslagerungs- und Einlagerungssteuerung geht. Unter anderem wurden von Viastore Funktionen der hauseigenen Materialsfluss-Lösung viad@t als Zusatzfunktionen in TRM integriert. Daneben haben die Stuttgarter bei Kaeser unter anderem drei Regalbediengeräte des Typs Viapal, die Fördertechnik, das fahrerlose Transportsystem sowie die Kommissionier- und Versandarbeitsplätze in das bestehende SAP-TRM Integriert. So können Materialfluss-Steuerung und Staplerleitsystem, die bis dahin noch in externen Subsystemen realisiert waren, nun durchgängig im SAP-System abgewickelt werden. „Die jetzige SAP-Lösung hat nicht nur den Vorteil der engen Integration mit SAP R/3. Sie bietet uns darüber hinaus auch die Möglichkeit, mit einer verbesserten Logistikplanung Bestände zu senken, die kurzfristige Lieferbereitschaft und den Servicegrad zu erhöhen“, nennt Kaeser IT-Manager Falko Lameter wesentliche Gründe für den Einsatz von SAP.
Dank der Reorganisation wird heute bei Kaeser im Wareneingang aufgrund der Ladeeinheitsdaten wie Bestände oder Geometrie ein Transportauftrag für das Hochregallager initiiert. TRM gibt daraufhin den Befehl an die Fördertechnik, die Ware vom Identifikationspunkt im Wareneingang zum Übergabepunkt am Hochregallager zu transportieren. Im ersten Schritt erfolgt der Transport der Palette vom Identifikations-Punkt im Hochregallager zum Regalbediengerät. In einem zweiten der Transport der Palette durch das Regalbediengerät zu dem Lagerplatz, der vom Warehouse-Management-System vorgegeben wird. Nach der Einlagerung erfolgt die Fertigmeldung an TRM, woraufhin dieses den Auftrag im Warehouse-Management-System quittiert und der Bestand als verfügbar gemeldet wird.
Durch die vollständige Einbindung dieses Transportleitsystems in SAP konnte Kaeser die Leistungsfähigkeit des Lagers steigern, weil jetzt ein vollständiger Überblick in Echtzeitkontolle via TRM möglich ist. Jedes Ereignis im Lager lässt sich jetzt sorgfältig analysieren, jeder Arbeitsschritt und jede Ressource genau kontrollieren. „Wir konnten die Kosten beim innerbetrieblichen Transport mit der Neuorganisation etwa um die Hälfte reduzieren“, erklärt Logistikleiter Kaiser. Gleichzeitig stieg die Termintreue und somit in direkter Folge die Kundenzufriedenheit.
Edgar Lange Fachjournalist in Düsseldorf
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