Stahlbau ist ein diffiziles Geschäft. Schon, wenn das kleinste Teil nicht sitzt, steht das komplette Werk in Frage. Die pfälzische Hüther GmbH hat das branchennotorische Problem per Investition in eine Komplett-Bearbeitungsanlage gelöst.
Von Chefreporter Wolfgang Filì chefreporter@fili.net
Fred Rötschke hatte da nicht mehr zuschauen mögen. Zu oft hatte der Geschäftsführer der Hallen- und Stahlbau Hüther GmbH erlebt, wie ungenaue Träger noch während der Montage nachgebessert oder gar neu gefertigt werden mussten. Beides ging auf Kosten von Deckungsbeitrag wie Termintreue des Thaleischweiler Unternehmens.
„Die Bearbeitung mit hohem manuellen Anteil war bei uns einfach zu wenig passgenau“, sagt Rötschke. Da habe man sich um verlässlichere Lösungen gekümmert und mit einem System der Ficep HMB GmbH aus Erkelenz auch gefunden. Deren Komplett-Anlage bohrt und sägt Profilteile auf Maß und leitet sie über Rollenbahnen und automatische Quertische weiter an eine Ausklinkstation. All dies geschieht ohne zusätzliche Hebemittel. Insofern sei die Lösung tatsächlich ebenso präzise wie komplett, freut sich der Hüther-Chef.
Rötschkes Unternehmen plant, fertigt und montiert schlüsselfertige Gewerbehallen sowie tragende Komponenten für den Hallen- und Stahlbau. Rund 4000 t Profilstahl und Blech – vorwiegend aus St37 und St52 – werden dabei jedes Jahr zu 300 000 Bauteilen verarbeitet. Einzel- und Kleinserienfertigung überwiegen. Die durchschnittliche Durchlaufzeit je Auftrag liegt bei sechs bis acht Wochen.
Hüther setzt jährlich 9 Mio. Euro um. Der mittlere Auftragswert liegt um die 200 000 Euro. Ging es bei der kleinsten Faktura um einen Einzelauftrag von 1000 Euro, so war das bislang mit 1,5 Mio. Euro größte Einzelprojekt ein neues Terminal für den Stützpunkt Ramstein der US-amerikanischen Luftwaffe – übrigens das größte Frachtterminal der Airforce außerhalb der Staaten.
Das Unternehmen beliefert in erster Linie das deutsche Bauhauptgewerbe und hat in dieser Branche 20 feste Kunden. Hüther beschäftigt 45 Mitarbeiter – davon 35 Facharbeiter, Ingenieure sowie Meister – und arbeitet zweischichtig an fünf Werktagen. Hüther ist ein modern ausgestattetes Unternehmen: Der Altersdurchschnitt der Maschinen liegt zwischen einem und drei Jahren.
Mit der automatisierten Bearbeitung unmittelbar aus CAD- und CNC-Daten, so erläutert Fred Rötschke weiter, sollte jedoch nicht nur die Präzision der Einzelteile verbessert werden. Es ging auch um ein schnelles Wechseln und Umrüsten zwischen den einzelnen Aufträgen. Zudem sollte bei gleichbleibenden Teilen Personal eingespart werden.
Für die Entscheidung zugunsten der Gesamtlösung von Ficep hatte aus Rötschkes Sicht gesprochen, dass eine bereits Mitte 2004 installierte Anlage des Typs B zufriedenstellend lief. Dies sei auch das stärkste Argument gegenüber dem Angebot des holländischen Wettbewerbers Voortmann Machines B.V. gewesen, dessen System preislich vergleichbar lag.
Ficep-Bestand bei Hüther sind eine Juni 2004 in Betrieb genommene Stanz- und Brennschneidanlage des Typs B – sie ersetzt eine jetzt als Reserve gehaltene Brennschneidmaschine von Esab-Hancock und bearbeitet Knotenbleche und andere stabilisierende Platten. Die Typ B ist über eine PC-basierende CNC mit weiteren Ficep-Maschinen und der übergeordneten Anlagensteuerung Arianna verknüpft.
Außerdem ist seit Mai 2004 eine Anlage des Typs 1101 DZB in Betrieb. Sie umfasst das Bohrzentrum Orient 11 mit Nummerierungsstation und ist kombiniert mit einer Bandsägemaschine. Die 1101 DZB ersetzt eine Schneidanlage des Herstellers Trennjäger und macht das manuelle Anreißen und Bohren von Löchern ebenso entbehrlich wie das Anbringen von Schlagzahlen von Hand. Die Anlage vermisst, identifiziert, bohrt, nummeriert und schneidet Stahlprofile mit 20 bis 150 mm Kantenmaß und Lochdurchmessern zwischen 5 und 28 mm.
Ferner zum Ficep-Maschinenpark gehört eine robotisierte Brennschneidanlage des Typs TT. Sie schneidet, winkelt und klinkt automatisch aus und vermisst die Enden und Durchbrüche der Profilstahlteile. Einschließlich der Rollbahnen belegen die Ficep-Anlagen 7 m x 70 m Fläche.
Zu den Erfahrungen mit der Ficep-Anlage sagt Rötschke, dass heute millimetergenau gebohrt, gesägt und gebrannt werde und auch Stöße mit Toleranzen unterhalb 1 mm kein Problem mehr seien. Nacharbeiten vor Ort – mithin während der Montage – gebe es kaum mehr. Insoweit sei das Investitionsziel erreicht. Basis sei freilich, dass die Werkstücke sorgfältig programmiert seien. Diese Arbeit sei elementar.
Personal habe sich hingegen nicht im erhofften Maß einsparen lassen. „Grund hierfür ist, dass wir nach wie vor in erster Linie Mini-Serien fertigen. Bei großen Serien wäre der Rationalisierungseffekt mit Sicherheit anders“, ist der Hüther-Chef überzeugt. Bis dahin jedoch binde jede Ficep-Maschine in der Regel einen Mitarbeiter. Allerdings ließen sich weitere Sparziele über die Präzision und Umrüstflexibilität erreichen. Ein Wirtschaftlichkeitsnachweis über die Auslastung der Anlagen werde daher erst gar nicht versucht: Durch die kleinteilige Fertigung liegt die Nutzung der Ficep-Anlage unterhalb 50 %.
Stöße unter 1 mm Toleranz sind kein Problem mehr
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