In wenigen Monaten geht in den USA ein neues Werk für medizinische Verbrauchsmaterialien in Betrieb. Für Transparenz und die FDA-konforme Rückverfolgbarkeit jedes Produktes sorgt dabei das RFID-System BL Ident.
Mit einem eigenen Werk in den USA will ein Verbrauchsmaterialhersteller den deutschen Produktionsstandort entlasten und in Zukunft auf einem seiner größten Absatzmärkte direkt vor Ort produzieren. Geplant wird die US-Anlage in der hauseigenen Anlagenbauabteilung in Deutschland. Rund 40 Mitarbeiter kümmern sich hier um mechanische Konstruktion, Verfahrenstechnik, Sonderaufgaben und Automatisierung. Erfahrungen mit RFID-Technologie konnte die Mannschaft bereits bei der letzten Produktionsanlage sammeln. Mit der funkbasierten Identifikationstechnologie sollten die hohen Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit erfüllt und die Produktionsabläufe optimiert werden.
Mit dem bislang eingesetzten RFID-System war man allerdings nicht zufrieden. „Aufgrund der hohen Datenträgerkosten mussten wir uns nach einer Alternative umschauen“, beschreibt der verantwortliche Konstrukteur den Auswahlprozess des RFID-Lieferanten für die US-Anlage. „Hier sind wir dann schnell auf die Mülheimer Hans Turck GmbH & Co. KG gestoßen.“ Der günstige Datenträgerpreis war allerdings nur einer der Gründe, die letztlich die Entscheidung geprägt haben. Nicht unerheblich war, dass die Schreibleseköpfe allesamt in standardisierten Sensorgehäusebauformen zu haben waren. Das erleichtert die Montage und macht ungewöhnliche Montagehalterungen überflüssig. Ein weiteres Argument für das Turck-System BL Ident war die Möglichkeit, die Schreibleseköpfe mit sehr geringen Abständen zueinander montieren zu können. Es gibt Strecken in der Anlage, wo auf engstem Raum mehrere Schreibleseköpfe montiert werden müssen. Hier sind die geringen Mindestabstände der Turck-Köpfe ideal.
Eingesetzt wird das RFID-System aus rund 70 Gateways, 250 Schreibleseköpfen und rund 1000 Datenträgern zur Verfolgung der Werkstückträger. Dazu hat man jeden Werkstückträger an der Unterseite mit einem RFID-Datenträger, dem so genannten Tag, versehen. Auf diesen Datenträger werden Informationen über die Werkstücke gespeichert, die auf dem Werkstückträger mitgeführt werden. So kann jederzeit nachvollzogen werden, aus welcher Produktionslinie das Werkstück stammt, aus welcher Spritzguss- und welcher Schneidmaschine, in welcher Schicht es gefertigt wurde und vieles mehr.
All diese Informationen bleiben auf dem Datenträger gespeichert, bis sie an einem Übergabepunkt ausgelesen und an Datenbanken übergeben werden. Einige Daten laufen sogar von Anfang bis Ende durch die gesamte Produktionslinie mit, weil sie von bestimmten Bearbeitungszentren benötigt werden. Bei einem Bandwechsel oder Wechsel des Werkstückträgers werden diese Daten dann auf den Tag zurückgeschrieben. Ein wichtiges Kriterium für die Turck-Lösung sei daher auch die hohe Schreiblesegeschwindigkeit gewesen, meint der Kunde: „Wir hatten mit bislang eingesetzten RFID-Systemen teilweise Probleme bei der Datenübergabe an einen anderen Werkstückträger.“
Walter Hein Hans Turck GmbH & Co. KG
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