Im Paketverteilerzentrum Frankfurt-Fechenheim müssen UPS-Mitarbeiter täglich 222 000 Pakete aus Lkw und Containern entladen und für die nächste Lieferung sortieren. Damit niemand lange Arme bekommt, identifiziert ein Vision-System die Pakete am Eingangstor automatisch und schickt sie über Förderbänder zur nächsten Beladestation.
Simone Reimann ist Fachjournalistin in Krefeld Traar
Hochbetrieb im Frankfurt-Fechenheimer Verteilerzentrum des United Parcel Service. UPS-Fahrer parken ihre braunen Lkw an einer der 40 Entladestationen und schicken ihre Post über ein Förderband ins Innere des Umschlagzentrums. Auf unzähligen Bändern flitzen die Pakete wie von Geisterhand angeschoben in verschiedene Richtungen. „Wir schlagen bis zu 40 000 Pakete in der Stunde vollautomatisch um“, freut sich Georg Leusch, Public-Relations-Manager Deutschland. Damit erklärt er zugleich, warum außer an den Entladestationen keine Mitarbeiter zu sehen sind.
Im Innern der Halle legt jedes Paket eine Strecke von durchschnittlich 1,2 km in 6 min zurück. Im strammen Jogger-Tempo erreicht das Gut schließlich eine Beladestation. Dort wartet wieder ein Mitarbeiter und packt den Lkw für die nächste Lieferung.
Damit die Pakete am nächsten Tag auch im richtigen Lkw liegen, hat die Vitronic GmbH, Wiesbaden, ein Bildverarbeitungs-System entwickelt, das die eingehenden Pakete direkt am Eingangstor identifiziert und auf diese Weise die Paketverfolgung erleichtert. Legt der Mitarbeiter ein Paket auf dem Förderband ab, wird es von einer hochauflösenden Auto-fokus-Kamera wenig später unter die Lupe genommen. Heraus kommt ein Bild von der Paketoberfläche. Während dieser Zeit bewegt sich das Paket mit einer Geschwindigkeit von 40 m/min ins Innere des Verteilerzentrums. Noch während die Kamera scannt, durchsucht ein Bild-Sensor das erstellte Bild nach Informationen wie Schrift- oder Barcodes und schickt diese an den Zentralrechner. Der prüft in der Datenbank, ob das Paket und dessen Zieladresse schon bekannt sind. Wenn ja, ist das Paket identifiziert und damit auch die Beladestation, für die es bestimmt ist.
„Leider sind nicht alle Pakete so leicht zuzuordnen“, schränkt Georg Leusch die Praxis ein. „Das System kann die Lieferadresse auf dem Paket nicht immer lesen, manchmal ist auch die Adresse unbekannt.“ Bis zu 40 Mitarbeiter an so genannten Videocoding-Arbeitsplätzen lösen in einem Großraumbüro den Engpass – und das innerhalb weniger Sekunden. Das Ident-System stellt fest, welcher Mitarbeiter nicht ausgelastet ist und sendet das Bild des Paket-Adressfeldes auf den Bildschirm seines Arbeitsplatzes. Der Mitarbeiter überprüft den Bildausschnitt und trägt im System manuell Postleitzahl und Lieferadresse nach. Damit ist die Paketadresse bekannt und wird sofort der Fördertechnik mitgeteilt. „Und das geschieht alles, bevor das Paket die erste Weiche auf dem Band erreicht“, versichert Leusch.
Nicht alle Pakete sind eindeutig zuzuordnen
Im Verteilerzentrum wurden 20 der Ident-Stationen mit Kamera und Sensor-Computer installiert. Sie überwachen nicht nur die 40 Eingangstore, sondern behalten gleichzeitig die Arbeitplätze im Auge und sind für die Steuerung der Bänder zuständig. Jeder Ident-Punkt bewältigt den Paketfluss von zwei Eingangstoren oder mehr als 2000 Pakete/h.
Die Anlage kann jedoch den Mitarbeiter, der Hand an die Pakete anlegt, nicht ersetzen. „Es gibt Pakete, die völlig aus dem Rahmen fallen und die das System nicht lesen kann“, sagt Leusch. Die Einschränkung: Ein Paket darf maximal 1 m breit und 1,5 m lang sein.
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