Keine Angst vor PDM-Lösungen

Durch 3D-CAD Programme ist die Produktentwicklung sehr viel einfacher geworden. Doch müssen sich heute viele Konstrukteure täglich mit der Frage auseinandersetzen, welches der letztgültige Entwurf in digitaler Form ist. Sei es um Varianten aus vorhandenen Teilen zu konstruieren, Analysen mit der Finite-Elemente-Methode durchzuführen oder Unterlagen für das Nachfertigen von Ersatzteilen für ältere Bauformen zu suchen. „In der Praxis ist es oft so, dass nicht mit letzter Sicherheit dokumentiert kann, ob die zuletzt gespeicherte Version auch dem freigegeben Stand entspricht“, berichtet Achim von Kathen. Der Entwicklungs- und Konstruktionsingenieur bei der Gebr. Becker GmbH in Wuppertal wollte dieses Problem durch ein Produktdatenmangement (PDM) lösen und damit eine Reihe zusätzlicher Nutzungsmöglichkeiten eröffnen. Ziel war es, durch die Lösung Windchill PDMLink der Parametric Technology GmbH, Unterschleißheim, die Produktdaten verwalten zu lassen. „Dabei begann unsere Initiative in den Fachabteilungen, die das Problem der Aktualität der Daten aus täglicher Anschauung kennen“, erinnert sich Diplomingenieur von Kathen. Bei dem Hersteller von Vakuumpumpen und Verdichtern für industrielle Anwendungen mit einem Jahresumsatz von rund 100 Mio. Euro arbeiten bereits seit mehr als zehn Jahren die Entwickler mit dem 3D-CAD-System Pro/Engineer von PTC auf inzwischen 20 Arbeitsplätzen. In den Jahren wurde so ein umfangreicher Bestand an Daten aufgebaut, für dessen Verwalten ein PDM-System eine feine Sache gewesen wäre. Doch einstweilen musste das normale File-System der Rechner genügen, denn die gültige Fertigungsunterlage war die freigegebene 2D-Zeichnung. Um die Datenflut unter Kontrolle zu halten, begnügte man sich damit, nur aktuelle Versionen verfügbar zu halten. Eine neue Lage ergab sich vor eineinhalb Jahren, als das 2D-NC-Programmiersystem durch das Pro/Engineer-Machining-Paket abgelöst wurde. Die 3D-Daten aus der Konstruktion konnten so direkt für die NC-Datenaufbereitung genutzt werden. Voraussetzung dafür war eine eindeutige Datenverwaltung mit hinterlegten Freigabe- und Änderungsprozessen. Der Zeitpunkt ein PDM einzuführen war also günstig. „Ein 3-Mann-Team formulierte zunächst ein Pflichtenheft, in dem Datenstruktur, Berechtigungskonzepte, Lifecycle-Phasen und Änderungsprozesse niedergeschrieben wurden“, erzählt Achim von Kathen. Die Idee war, von einem linearen Freigabeprozess, bei dem Dokumente von einem Bearbeiter zum nächsten laufen, auf eine Lösung umzusteigen, in der Informationen zeitsparend gleichzeitig in alle Richtungen weitergeleitet werden kann. Bei der Auswahl des Systems Windchill PDMLink durch den PTC-Partner Net AG aus Hamburg war ausschlaggebend die enge Integration mit Pro/Engineer.

Im Oktober 2005 begann das von Kathen-Team den Datenbestand von rund 18 000 Einzelteilen in Windchill zu importieren. Bei dem Zeitrahmen verschätzten sich die beteiligen allerdings erheblich. „Am Ende eines verlängerten Wochenendes waren gerade mal zehn Prozent eingepflegt, weil die Datenbank noch nicht optimal eingestellt war“, berichtet von Kathen. Er empfiehlt daher schon im Rahmen des Testsystems ein schnelles Netzwerk. Probleme bereitete nicht nur die Hardwareinfrastruktur: Teilweise mussten auch korrupte Daten bereinigt werden, die trotz einer Konstruktionsrichtlinie entstanden waren. All dies ist heute Vergangenheit: Über eine Schnittstelle könnten in Zukunft mit Windchill PDMLink Stammdaten aus dem SAP/R3-System abgerufen werden, Zugriffzeiten sind auch kein Problem mehr: Die Datenbank läuft auf einem Server mit zwei Prozessoren und 4 GB Arbeitsspeicher, außerdem wurde das Netzwerk auf Glasfasertechnologie umgestellt und die Nutzer in der Entwicklungsabteilung und in der NC-Fertigung haben gelernt, wie Daten eingestellt und ausgecheckt werden. „Wir wissen heute genau, mit welchen Daten an der Maschine gefräst wird“, sagt von Kathen.

Der Erfolg rief prompt neue Interessenten auf den Plan: „Wir wurden plötzlich von Anfragen aus anderen Abteilungen fast überrollt“, sagt Achim von Kathen. „Der Vertrieb fragte an, die Qualitätssicherung oder der Einkauf, ob es nicht möglich wäre, Zugriff auf die CAD-Daten zu bekommen. Auch wenn längst noch nicht alle Möglichkeiten umgesetzt sind, die die „schöne neue Welt des Product Lifecycle Managements“ verheißt, steht heute schon fest: Es hat sich gelohnt. Durch zentrale Daten mit der Möglichkeit des Verwendungsnachweises lassen sich Gleichteilekonzepte optimieren. Das Zugreifen auf alte Versionsstände könnte auch das Ersatzteilgeschäft zu einem wichtigen Profitträger werden lassen.

Achim von Kathen’s Fazit: „Keine Angst vor PDM!“ Er warnt allerdings davor, die Einführung einer Lösung als Allheilmittel zu sehen: Eine PDM-Sofware ist zwar die Grundlage für jede Strategie, doch ohne das Einbinden in die Prozesse des Unternehmens und ohne diszipliniertes Nutzen durch die Anwender geht gar nichts. Eines ist wichtig: Langfristiges Planen. „Auch wenn es sinnvoll ist, bei der Einführung von PLM schrittweise zu vorzugehen, sollte man stets das Gesamtkonzept im Focus haben“.

Werner Möller ia-redaktion@t-online.de