Einfacher, schneller und prozesssicher ist die Montage zweier Schrauben auf den Abtriebsflansch von Ecomat-Getrieben. Denn seit ZF auf den Power Macs 4000 von Atlas Copco setzt, entfallen an dieser Station drei von vier Werkzeugen und weitere Arbeitsschritte.
„Die Zeitersparnis war gar nicht mal die Hauptsache“, bekennt Thomas Weißenrieder, Arbeitsvorbereiter in der Montage der Ecomat-Getriebe bei ZF in Friedrichshafen. „Vielmehr standen für uns die Prozesssicherheit und die höhere Qualität des Endprodukts im Vordergrund.“ Er spricht damit die Montage zweier Schrauben der Größe M12 an, die mit 60 Nm auf den Abtriebsflansch der automatischen Ecomat-Lastschaltgetriebe geschraubt werden. Die Montage muss so synchron wie möglich vor sich gehen, um ein Verkanten zu vermeiden.
ZF setzt an dieser Station die neuen Power-Macs-4000-Steuerungen von Atlas Copco Tools ein, die alle gängigen Schraubstrategien unterstützt. Nötig geworden war diese High-End-Schraubtechnik erst wegen dieser Getriebekonstruktion, bei der die beiden zu montierenden Schrauben sehr eng aneinander liegen. „Bei anderen, ähnlichen Getrieben, bei denen der Abstand etwas größer ist, hatten wir keine Probleme.“
Die Konstruktionsänderung führte dank der neuen Steuerung auch zu Vorteilen in der Montage, denn bei dem Getriebehersteller ZF entfallen heute gleich mehrere Arbeitsgänge: „Früher haben wir die Schrauben mit einem Druckluftwerkzeug angezogen, dann mit einem Drehmomentschlüssel bis zum richtigen Wert nachgeknickt und anschließend zu Sicherungszwecken mit dem Hammer noch ein Halteblech draufgeschlagen“, blickt Weißenrieder zurück. Zum Nachknicken habe man überdies einen doppelarmigen Gegenhalter verwenden müssen, damit sich die Lager des Bauteils nicht drehen. „Das alles war sehr aufwendig.“ Nun spart ZF neben den Kosten für das Sicherungsblech an dieser Station auch noch mindestens fünf Arbeitsschritte ein: Der Werker braucht nur noch einmal den Schrauber zu bedienen. Mit dem heute eingesetzten System lässt sich die Montage von einst nicht mehr vergleichen. Der Werker kann schlicht keinen Fehler mehr machen. Er erhält gleich drei „I.O.“-Signale: je eine grüne Leuchte pro Schraube sowie eine dritte für das Gesamt-I.O. Sollte eine Schraube nicht in Ordnung sein („n. i. O.“) oder etwa das Dichtmittel fehlen, stoppt der Zweifachschrauber, der aus zwei QST-Spindeln besteht. Der Werker kann die Schrauben nicht weiter anziehen. Er muss sie erst im Linkslauf lösen und kann dann einen neuen Versuch starten. Für die perfekte Montage der beiden Schrauben hat Atlas Copco eine ausgefeilte Schraubstrategie programmiert: Über die Dynatork-Funktion folgen die Spindeln dem Bauteil auch während der Setzerscheinungen und halten das richtige Drehmoment über einen vordefinierten Zeitraum aufrecht. „Das ist das erste Werkzeug, das diesen Schraubfall überhaupt schafft“, stellt Thomas Weißenrieder fest. Auf den Abtriebsflansch wird später einmal die Gelenkwelle des Busses oder Lkw montiert. „Da darf einfach nichts passieren“, begründet er den Schritt hin zu maximaler Prozesssicherheit und Qualität. Lb
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