Kritische Schraubfälle sicher abarbeiten: Das war das Ziel in der Getriebemontage bei John Deere in Mannheim. Die Lösung fand man in digital gesteuerten, sensorlosen Elektroschraubern von Atlas Copco Tools.
Die Deere & Company steigt bei funktionskritischen Schraubfällen in ihrer Mannheimer Traktoren-Montage vermehrt von Druckluft- auf digital gesteuerte, sensorlose Elektroschrauber um. Grund ist die bessere Prozesskontrolle im Sinne einer Null-Fehler-Montage: „Kritische Schraubfälle wollen wir absolut sicher abarbeiten“, sagt Reiner Marker, der verantwortliche Planer für die Getriebemontage. Die früher eingesetzten Druckluft-Impulsschrauber waren nicht prozessstabil genug. Durch Bedienfehler, Druckschwankungen und Verschleiß am Werkzeug – trotz regelmäßiger Wartung – sei es immer wieder zu starken Streuungen des Endmoments gekommen.
Nun setzt Marker die von der Atlas Copco Tools GmbH, Essen, entwickelten Geräte der Reihe Tensor DS ein, die sich für nicht dokumentationspflichtige Schraubverbindungen von 2 bis 2000 Nm eignen. Die gesteuerten und prozessüberwachenden Elektroschrauber waren weit billiger als Drehmoment-/Drehwinkel-gesteuerte Druckluftschrauber, versprachen aber eine größere Flexibilität in der Programmierung. Sie programmieren sich sogar automatisch auf den jeweiligen Schraubfall.
Das Besondere: Die Schrauber kommen ohne Sensoren für Drehmoment und Drehwinkel aus, ziehen aber dennoch gesteuert an. Die Informationen über Moment und Winkel holt sich ihre Elektronik auf digitalem Weg – aber nicht nur über den Motorstrom und dessen Spannung, sondern zusätzlich über die Motorfrequenz und -temperatur. Dadurch kann der Schrauber während der Einschraubphase bis zur Kopfauflage auch den Drehwinkel überwachen und Gewindefehler entlarven. Er merkt sogar, wenn die Unterlegscheibe fehlt. So wird auch der Werker kontrolliert – die Vorbedingung zur Null-Fehler-Montage. Zudem sieht dieser, ob das Schraubergebnis in Ordnung (i.O.) oder n.i.O. ist. Und ihm wird akustisch signalisiert, wenn das Sollmoment nicht in der Toleranz liegt.
Damit war die gewünschte Prozesskontrolle gegeben. Eingesetzt wird die neue Schraubtechnik nun unter anderem bei der Anhängebockmontage, und zwar in Form eines Fünffachschraubers. Der sichert die fehlerfreie Montage der Anhängerkupplungen an die Getriebegehäuse der Traktoren. Da jeder dieser Anhängeböcke mit fünf Inbusschrauben ans Getriebe montiert wird, deren Stichmaße und Anziehmomente für alle Traktormodelle gleich sind, bot sich ein Mehrfachschrauber zur Rationalisierung an. Früher wurde mit einem handgehaltenen Impulsschrauber montiert. Anzuziehen sind die fünf Schrauben mit 340 Nm.
Der Mehrfachschrauber besteht aus fünf Spindeln, die von einer übergeordneten Steuerung koordiniert werden. Diese erteilt ihr Gesamt-i.O. erst dann, wenn alle Einzelsteuerungen ihren zweistufigen Anzug absolviert und i.O. gemeldet haben. Als die Schrauben noch per Impulsschrauber angezogen wurden, benötigte der Mitarbeiter 6 bis 7 s pro Schraube. Jetzt hat sich die Montagezeit halbiert. tp
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