Mit der Lasermesstechnik führte die Hago Feinwerktechnik eine neue Vorgehensweise in der Qualitätskontrolle ein. Seither erhalten die Techniker präzise Ergebnisse auf kurzen und schnellen Wegen.
Von unserem Redaktionsmitglied Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de
Der erste Teil der Serie wird aus der Laserschneidanlage herausgenommen und in der Qualitätssicherung, in der vier taktile Messmaschinen stehen, geprüft. Liegt das Ergebnis vor, kann der Auftrag abgearbeitet werden – gegebenfalls mit Korrekturen im Schneidprogramm.
Die Vorgehensweise scheint einfach, ist aber in der Realität oft kompliziert und zeitaufwendig. In Abhängigkeit der Einrichtzeiten und der Zahl der Messpunkte kann der Vorgang sehr lange dauern, was zu ebenso langen Maschinenstillstandszeiten in der Fertigung führt. Zudem geht in der Qualitätssicherung nichts ohne vorherige Terminabsprache. Kann ein Termin nicht eingehalten werden, führt dies zu weiteren Verzögerungen.
Damit wollte man sich bei der Hago Feinwerktechnik GmbH im südbadischen Küssaberg nicht mehr zufrieden geben: „Heute lassen sich die größten Einsparungen nicht mehr durch immer schnellere Maschinen realisieren, sondern durch die Optimierung der logistischen Vorgänge in der Fertigung“, erklärt Jan Bader, Leiter der Lasertechnik bei Hago.
Wenn man wie der Küssaberger Lohnfertiger Millionen in einen hochmodernen Maschinenpark investiert, dann muss dieser auch eine hohe Verfügbarkeit haben. Dass die acht hochproduktiven 2D- und 3D-Laserschneidanlagen in seiner Abteilung längere Zeit stillstanden, weil zum Abarbeiten des Auftrags das Messergebnis aus der Qualitätssicherung nötig war, ärgerte Bader zunehmend.
Während einer Messe stieß Bader auf den Trumpf Qualifier und wusste bereits nach kurzer Zeit: Diese Messmaschine ist die richtige Lösung für unser Problem. Schon nach zwei Monaten stand die Anlage in der Fertigung direkt neben den Laserschneidanlagen. Eine besondere Klimatisierung war nicht nötig. Im Gegensatz zu den klassischen taktilen Systemen arbeitet der Qualifier nach einem optischen Messprinzip: Eine CCD-Kamera nimmt 50 Mal pro Sekunde ein Schattenbild des Messbereichs auf, um die 2D-Geometrie des Werkstücks zu erfassen.
Andere Mitarbeiter aus der Qualitätssicherung waren anfangs skeptisch, doch Vergleichsmessungen konnten sie überzeugen. Für ein Zwischenblech mit sehr vielen Durchbrüchen und Bohrungen braucht ein herkömmliches Mess-System bis zu 6 h. Der Qualifier erledigt den Auftrag in 10 min bei einer Messunsicherheit von lediglich 10 µm/m in der X- und Y-Achse. Zudem lässt sich das Gerät leicht bedienen. Nach kurzer Einarbeitungszeit können drei Maschinenbediener die Prüfung an der Messmaschine selbst vornehmen. Künftig sollen alle acht dazu in der Lage sein.
Auf Basis der vorhandenen Messdaten stellt die integrierte Software einen Soll-/Ist-Vergleich an. Abweichungen außerhalb der Toleranz werden am Bildschirm numerisch und farblich gekennzeichnet. Das ausgedruckte Messprotokoll wird dem Kunden als Qualitätsnachweis mitgeliefert.
Abgesehen von der enormen Zeitersparnis, die sich bei durchschnittlich 100 verschiedenen Artikeln an sechs Tagen in der Woche ergibt, eröffnen sich Hago darüber hinaus vollkommen neue Möglichkeiten. So nutzen die Küssaberger das Reverse Engineering. Zum Beispiel dann, wenn Kunden Ersatzteile fertigen lassen möchten, zu denen es keine Zeichnungen mehr gibt. Oder wenn für den eigenen Werkzeugbau Zuschnitte ermittelt werden müssen.
Zudem können mit dem Qualifier Teile vermessen werden, die für taktile Systeme aufgrund ihrer Komplexität gar nicht zu erfassen sind. Beispielsweise fertigt Hago Kurvenscheiben für diverse Kunden in etwa 35 Varianten. Bezugspunkte, wie sie für eine taktile Messmaschine benötigt werden, lassen sich dabei aufgrund der häufig wechselnden Radien nicht bestimmen. Und selbst wenn dies möglich wäre, würde der Messvorgang für die Vielzahl der Messpunkte Stunden dauern. Eine Qualitätskontrolle auf herkömmlichem Wege ist auf diese Weise nicht mehr durchführbar.
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