Mit ihren günstigen mechanischen Eigenschaften widerstehen Schmiedeteile selbst hohen Belastungen zuverlässig. Ohne Gesenk frei geformt, lassen sich auch Einzelteile und Prototypen wirtschaftlich und mit kurzen Lieferzeiten herstellen – eine Spezialität des Remscheider Familienbetriebs Dirostahl.
Im schummrigen Hallenlicht hält ein stählerner Koloss einen hell glühenden, quaderförmigen Stahlklotz zwischen seinen Klauen. Geschickt dreht und wendet der Führer des Manipulators den großen Block während des Schmiedens unter dem Dampfhammer – bis eine runde Scheibe entstanden ist. Am Hallenrand strahlen bereits fertige Scheiben eine Hitze ab, die erahnen lässt, wie heiß es hier an einem Sommertag sein muss. „Die Manipulatoren haben die Arbeit der Schmiede wesentlich erleichtert“, sagt Dr. Manfred Diederichs. „Früher wurden selbst zwei Meter durchmessende Scheiben mit Zangen von Hand aufgestellt“, erzählt der Geschäftsführende Gesellschafter der Remscheider Dirostahl Karl Diederichs KG weiter.
Das Schmieden hat lange Tradition bei den Diederichs. „Seit dem 16. Jahrhundert waren alle unsere männlichen Vorfahren Schmiede“, erzählt der Unternehmer. „Naja, wie in jeder Familie gab es auch bei uns ein schwarzes Schaf“, fügt er augenzwinkernd an. „Einer unserer Vorväter war zu schmächtig geraten. Der wurde dann Schuhmacher.“ Aber das sei ja auch ein ehrenwerter Beruf, entschuldigt er den von der Natur Benachteiligten.
Ende des 19. Jahrhunderts übernahm der Urgroßvater von Manfred Diederichs eine Schmiede im Marscheider Bachtal zwischen Remscheid und Lüttringhausen. 1919 zog der Betrieb an den heutigen Standort um, und ab 1931 begann die industrielle Erweiterung.
Schwerpunkt des Dirostahl-Portfolios sind große Freiform-Schmiedeteile, wobei das Angebot in diesem Bereich ungewöhnlich breit ist. Aus den Stäben, Scheiben oder Ringen, die bei den Remscheidern in Form gepresst oder gehämmert werden, entstehen später unter anderem Wellen, Zahnräder oder Lager für Getriebe oder Schaufelradwellen für Tagebaubagger. „Unsere Spezialität ist, nicht spezialisiert zu sein“, sagt der Chef. „Anders als die meisten unserer Wettbewerber machen wir fast alles. Nur rostfreies Material verarbeiten wir selten.“
Auch hinsichtlich der Bauteilgröße deckt das Unternehmen ein breites Spektrum ab. Die Werkstückgewichte reichen von 10 bis rund 35 000 kg. Kleinere Teile – etwa Scheiben oder Faconstücke – werden unter Dampfhämmern mit Bärgewichten von 300 bis 400 kg geformt, zwischen 50 und 4000 kg schwere Teile entstehen unter Dampfhämmern mit Bärgewichten von bis zu 6000 kg. Für noch größere Einsatzgewichte reicht die Kraft der Hämmer nicht mehr aus. An ihrer Stelle übernehmen dann hydraulische Pressen mit bis zu 4000 t Presskraft die Formarbeit. Der Vorteil der Hämmer: Mit ihren kurzen und schnellen Bewegungen erzeugen sie scharfkantigere Scheiben. Ringe mit Außendurchmessern bis 3500 mm und Einsatzgewichten von 8 t werden auf modernen Anlagen nahtlos gewalzt.
Zu den interessantesten Teilen, die Dirostahl in den letzten Jahren gefertigt hat, gehören Hubzylinder für jenes niederländische Bergungsunternehmen, das auch das russische Atom-U-Boot Kursk gehoben hat, sowie Lager, Antriebswellen und Crusher für die größten Tunnelbohrmaschinen oder für Diamanten-Förderanlagen in Namibia – letztere zermalmen zwar das Gestein, nicht jedoch den harten Diamant. Getriebewellen, Zahnradrohlinge oder Lager- und Turmringe für Windkraftanlagen gehören bei den Remscheidern fast schon zum Standard. „Unser Vorteil ist hier, dass wir in einer hohen Qualitätsklasse angesiedelt sind. Unsere Kunden – speziell jene aus der Windkraft-Branche – wissen das zu schätzen. Für sie zählt die zuverlässige Funktion der Teile über einen langen Zeitraum mehr als ein günstiger Kilopreis“, sagt Diederichs.
Gerade im Schwermaschinenbau oder in der Energietechnik müssen manche Bauteile extreme Belastungen aushalten. Falsch gewählte Werkstoffe oder eine nicht mit der nötigen Sorgfalt durchgeführte Wärmebehandlung können rasch zu Schäden führen, die enorme Kosten nach sich ziehen. Als Beispiel nennt Diederichs den ersten Offshore-Windpark, bei dem einige Anlagen bereits nach kurzer Zeit ausfielen, weil Gleitlager den hohen Lasten nicht gewachsen waren. „Wartungs- und Reparaturarbeiten sind da draußen sehr aufwändig und extrem teuer. Folglich achten die Betreiber ganz besonders auf höchste Qualität ihrer Anlagen. Sie sollen möglichst 20 Jahre wartungsfrei laufen. Das Beste vom Besten ist deshalb gerade gut genug.“ Speziell homogenisierter Stahl in der reinsten Form – nach dem Elektro-Schlacke-Umschmelz-Verfahren hergestelltes, so genanntes ESU-Material – gewinnt deshalb in diesem Bereich zunehmend an Bedeutung. Diese Stähle sind aufgrund des extrem hohen Energiebedarfs bei der Herstellung zwar 2- bis 3,5-mal teurer als konventionelle Stahlsorten, doch das ist immer noch weit günstiger als außerplanmäßige Reparaturen.
„Vor der Krise spielten unsere Windkraft-Kunden fast verrückt“, erinnert sich Diederichs. „Einige wollten sogar unseren Betrieb übernehmen, nur um über unsere Kapazitäten exklusiv verfügen zu können. Aber das kam für uns nicht in Frage.“ Fürs Unternehmen war das gut so, denn in Folge der Banken- und Finanzkrise platzten viele Projekte. Der Anteil der Windkraft am Produktionsvolumen brach quasi über Nacht ein. Das war im zweiten Halbjahr 2009. „Bis dahin hatten wir einen Auftragsbestand von 40 bis 50 Wochen. Wer ein Schmiedeteil bestellte, musste also fast ein Jahr warten“, erzählt der Chef.
Mit intensiver Kurzarbeit ist es dem Unternehmer gelungen, seine rund 480 Mitarbeiter zu halten. „Das war mir sehr wichtig. Sowohl aus menschlicher als auch aus geschäftlicher Sicht. Bereits nach den früheren Krisen 1992/93 und 2002/03 sprang die Nachfrage nach zwei schlechten Jahren wieder extrem an. Deshalb war ich mir sicher, dass wir unsere Leute nach der Durststrecke dringend brauchen werden. Und so kam es dann auch.“ Dass er stets darauf geachtet habe, nie mehr als 50 % seiner Kapazitäten mit Windenergie-Aufträgen zu belegen, habe sich als richtig erwiesen. Heute gehen nur noch rund 20 % des Produktionsvolumens in diesen anspruchsvollen Bereich. Aufträge aus dem Schwermaschinen- und Anlagenbau sowie aus dem Transportwesen seien die Basis dafür, dass das Unternehmen die schwere Zeit vergleichsweise glimpflich überstanden habe und die Geschäfte heute wieder gut laufen, sagt Diederichs.
Alle Teile, die die Remscheider Hallen verlassen, sind geschmiedet oder ringgewalzt, fast alle erfahren nach dem Formen noch eine Warmbehandlung, die je nach Anforderung des Kunden bis zu sechs Prozesse umfassen kann – vom Warmablagern übers Glühen, Härten und Richten bis zum Entspannen. Wenn der Kunde das wünscht, werden die Teile in den eigenen Dreh- und Fräsabteilungen noch spanend vorbearbeitet, so dass nur noch ein vergleichsweise geringer Endbearbeitungsaufwand nötig ist.
Wie viele Tonnen in Form gebrachten Stahls die Dirostahl-Hallen pro Jahr verlassen, vermag der Chef nicht genau zu sagen. „Unser Materialeingang liegt bei rund 100 000 Tonnen. Die Menge, die wir an Kunden ausliefern, hängt davon ab, wie viel Material nach dem Schmieden zerspant werden muss.“
Engineering-Leistungen sind bei den Remscheidern auf die Beratung bei der Auswahl des richtigen Werkstoffs und dessen Behandlung beschränkt. Über die Jahrzehnte haben die Spezialisten viel Know-how gesammelt, welches Material sich für welche Einsatzzwecke am besten eignet. So muss beispielsweise die Ankerwinde eines Eisbrechers aus einem anderen Werkstoff gefertigt werden als das Pendant für ein Schiff, das ausschließlich in warmen Gewässern unterwegs ist. „Und“, ergänzt Diederichs, „mitunter empfehlen wir auch, ein Bauteil in einer höheren Materialgüte auszuführen, weil sich so die Abmessungen und das Gewicht reduzieren lassen und das fürs Endprodukt günstig ist.“
Weniger stark beanspruchte Teile ließen sich zwar auch einfacher herstellen, Windkraft-Turmringe beispielsweise aus Stabmaterial biegen und stumpf verschweißen statt nahtlos walzen. Nachdem jedoch der Leichtbau – als Folge der allenthalben angestrebten höheren Energieeffizienz – auch für die Hersteller großer Maschinen, Anlagen und Fahrzeuge sowie von Energietechnik immer wichtiger wird, geht der Trend zu höheren Materialgüten. „Für uns eine erfreuliche Entwicklung“, sagt Diederichs zufrieden. Denn: „Wo Qualität wichtig ist, dort sind geschmiedete Teile einfach besser. Der günstigere Faserverlauf und das homogenere Gefüge wirken sich positiv auf die mechanischen Eigenschaften aus.“ Dazu kommt, dass sich auch mittels Freiformschmieden kleine Lose bis hin zu Einzelteilen wirtschaftlich und mit kurzen Lieferzeiten fertigen lassen.
Einen entscheidenden Beitrag, Kundenwünsche flexibel und zuverlässig erfüllen zu können, leisten zwei der jüngsten Investitionen, auf die Manfred Diederichs besonders stolz ist: Im Hochregallager, dessen 3000 Plätze jeweils bis zu 2 t Material aufnehmen, lagern die geschmiedeten Rohteile bis zur Weiterverarbeitung oder Auslieferung, und die teilautomatische Ultraschall-Prüflinie stellt sicher, dass Material und Gefüge der Teile den Vorgaben entsprechen.
Weitere Nachweise, dass die Werkstücke ihre künftigen Aufgaben erfüllen können, liefern verschiedene Härte- sowie die Verwechslungsprüfung mit mobilen Spektrometern. Letztere zeigen alle Bestandteile des Materials sowie deren Massenanteile an. Damit ist ausgeschlossen, dass versehentlich ein für die spezifische Anwendung ungeeignetes Material verwendet wurde. Alle Ergebnisse werden dokumentiert und stehen dem Kunden als Qualitätsnachweis zur Verfügung.
Rund 35 bis 40 % seiner Produktion exportiert Dirostahl direkt. Die tatsächliche Ausfuhrquote schätzt Manfred Diederichs mit rund 80 % deutlich höher. „Wie viele Teile nach der Montage mit dem Endprodukt unserer Kunden ins Ausland geliefert werden, können wir nur vermuten.“
Den Wettbewerb aus Asien fürchtet der Unternehmer aus dem Bergischen Land nicht. „Unsere Produkte sind sehr hochwertig. In dieser Güteklasse gibt es beim Freiformschmieden nicht allzu viel Konkurrenz. Unsere Hauptwettbewerber sitzen in Norditalien. Aber deren Angebot ist weniger breit als unseres.“
Das 6 t schwere Fallgewicht des Dampfhammers schlägt wieder zu, bringt die nächste Scheibe in Form. Der Boden direkt neben dem Hammer bebt bei jedem Schlag. Die düstere Halle, der glühende Ofen, das schwere Gerät, dem selbst beste Stahlqualitäten nichts entgegenzusetzen haben – eigentlich die perfekte Location, um das blutige Treiben eines Mafiakillers in Szene zu setzen. „In der Tat“, lächelt Manfred Diederichs verschmitzt. „In unseren Hallen wurde bereits für drei Krimis gedreht und das Opfer jeweils in letzter Sekunde gerettet.“
Haider Willrett haider.willrett@konradin.de
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