„Maschinen direkt an SAP andocken“

Warum waren separate MES-Subsysteme überhaupt erforderlich?

Für den direkten Austausch von Echtzeitdaten hatte SAP bisher kein Lösungsangebot und wir haben die Lücke zur Fertigung mit unserem MES Hydra geschlossen. Mit ihrer Composite Application xMII bietet SAP jetzt die Möglichkeit, fertigungsrelevante Logiken und Prozesse mittels Customizing abzubilden und den fertigungsnah agierenden Abteilungen Dashboards mit aktuellen Informationen und Auswertungen zur Verfügung zu stellen.

Überlässt SAP damit den Bereich unterhalb von ERP den MES-Anbietern?

MES hat viel mit Erfahrungen im direkten Fertigungsumfeld und der Lösung von sehr spezifischen Fragestellungen zu tun. Produktionsunternehmen erwarten von einem Lösungsanbieter das notwendige Know-how, das er in die Realisierung einbringt. Hier haben die MES-Anbieter heute noch einen großen Vorsprung, wobei es natürlich der Strategie der SAP überlassen bleibt, ob sie sich in Zukunft auch in diesem Umfeld engagieren wird.

Als Ergänzung zu xMII haben Sie Ihre Composite Application xPCC entwickelt. Was genau kann das System?

Mit den Datenschnittstellen des xPCC ist es möglich, Maschinen unterschiedlichster Typen und Hersteller über xMII an die SAP-Anwendungen anzudocken und einen Datentransfer in beide Richtungen zu organisieren. Maschinen- und Prozessdaten können direkt an Maschinen und Anlagen erfasst oder aus deren Steuerungen übernommen und in Echtzeit in xMII weiterverarbeitet, visualisiert sowie direkt an die SAP-Applikationen weitergeleitet werden. In der umgekehrten Wirkungsrichtung ist es möglich, Einstellparameter und NC-Datensätze auf direktem Weg in die Steuerungen zu übertragen.

Welche Maschinenhersteller und Steuerungsanbieter sind damit eingebunden?

Der xPCC bietet eine umfangreiche Bibliothek an proprietären oder standardisierten Schnittstellen und Protokoll-Bausteinen. Dazu gehören beispielsweise Kopplungen zu Spritzgießmaschinen von Netstal, Battenfeld, Engel, Krauss-Maffei, Demag oder Arburg. Für Metall verarbeitende Unternehmen stehen neben vielen anderen Schnittstellen zu NC-Maschinen von Index, Deckel Maho, Spinner, Gildemeister oder Takisawa zur Verfügung. Zur direkten Übernahme von Wiegewerten wurden Kopplungen zu Waagen von Mettler Toledo, Bizerba, Sartorius und anderen realisiert. Auch mit Maschinen und Anlagen, die mit den weit verbreiteten Maschinensteuerungen, Sensoren und Peripheriebaugruppen von Bosch, Fanuc, Philips, Siemens, Panasonic, Beckhoff und Wago ausgestattet sind, oder über industrielle Bussysteme wie Arcnet und Profibus kann der xPCC kommunizieren.

Aber xMII bietet doch zum Beispiel OPC-Schnittstellen?

OPC ist aber nicht alles. Es existiert eine nahezu unüberschaubare Anzahl an proprietären Schnittstellen oder Quasi-Standards, die von den Maschinenherstellern aus nachvollziehbaren Gründen entwickelt wurden.

Können Sie dazu ein konkretes Beispiel nennen?

Unternehmen der Kunststoff verarbeitenden Industrie haben in jahrelangen, intensiven Standardisierungsbestrebungen den Quasi-Standard Euromap E63 definiert. Obwohl dieser mittlerweile als leistungsfähig und sicher eingestuft wird, kochen einige Hersteller von Spritzgießmaschinen nach wie vor ihr „eigenes Süppchen“: Netstal unterstützt das E15-Format, Arburg arbeitet mit speziellen seriellen Schnittsstellen und dem hauseigenen ALS, Engel bietet sein EMS an.

Gilt das auch für die Metall verarbeitende Industrie?

Hier ist die Situation ähnlich. Alleine dadurch, dass die Hersteller von NC-Maschinen und Bearbeitungszentren ihre Maschinen auf Kundenwunsch mit unterschiedlichen Steuerungen ausrüsten, besteht auch hier die übliche Schnittstellenvielfalt. So mussten wir zum Beispiel gleichartige NC-Maschinen von Gildemeister über jeweils unterschiedliche Schnittstellen zur Sinumerik 840 D, ein anderes mal zur Heidenhain iTNC 350 und in einem dritten Fall zur Fanuc-GE-180-Steuerung anbinden.

Welche Vorteile ergeben sich nun konkret für die SAP-Anwender?

Die Module unseres neuen xMES sind als Ergänzung der SAP-Funktionen auf der „letzten Meile“ zur Fertigung zu sehen, das heißt, es ist kein separates Subsystem mehr notwendig, wenn die Technologieplattform xMII im Einsatz ist. Die Maschinen können wir mit Plug & Play an SAP andocken.

Machen Sie sich damit nicht zu MES Hydra eine hauseigene Konkurrenz?

Das würde ich so direkt nicht sagen. Es gibt viele SAP-Anwender, die ein MES als autark lauffähiges Subsystem mit Schnittstellen zu den SAP-Anwendungen bevorzugen. Das hat mit der IT-Philosophie der Unternehmen und dem Stellenwert des MES zu tun.

Sie sind als Erster für xMII zertifiziert worden. Werden andere folgen?

Ja, aber Ich möchte noch einmal betonen, dass es nicht nur auf das Zertifikat ankommt, sondern in erster Linie die MES-Erfahrungen entscheidend sind.

Werner Möller werner.moeller@konradin.de

MPDV zeigt auf dem SAP-Stand (Halle 4, Stand D12) erstmals „xMES“. SAP-Anwender, die die neue xMII-Technologie einsetzen, können so ein vollständig integriertes MES nutzen. Das neue „xPCC“ überträgt Echtzeitdaten von verschiedensten Maschinen, Anlagen und peripheren Einrichtungen direkt und automatisch in SAP und in der umgekehrten Richtung Daten aus SAP direkt an die Maschinen zu transferieren (Manufacturing Integration). Mit diesen beiden Produkten „xMES“ und „xPCC“ wird die nahtlose Verbindung der administrativen Ebene mit der Fertigungsebene realisiert. Neu für Nicht-SAP-Anwender ist das neue Release 7.2 des „MES Hydra“ im Bereich der Maschinendaten (MDE), der Prozessdaten (PDV) sowie dem Werkzeug- und Ressourcenmanagement (WRM). Darüber hinaus wurde das Kennzahlendashboard „MES-Cockpit“ erweitert.