Schrittweise den Datenschatz bergen

Trotz des Hypes um Industrie 4.0 scheint der deutsche Mittelstand nach wie vor abwartend bis skeptisch. Die vernetzten Maschinenparks gelten bei vielen kleineren Betrieben als überbewertet oder werden eher als Spielwiese von Branchenriesen gesehen. Um diese Skepsis abzubauen, bietet der Anbieter von Enterprise Ressource Planning-(ERP) Lösungen, Comarch, gerade kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) eine kostengünstige Plattform. Dieses Paket enthält Bausteine für das Internet der Dinge (Internet of Things – IoT), mit dem KMU schrittweise ihre Produktionsmaschinen intelligent vernetzen und sich somit an das Trendthema herantasten können.

Die virtuelle Plattform gewährleistet die Kommunikation zwischen Maschinen und der zugrunde liegenden IT-Software in Form eines ERP-Systems. Das Paket besteht aus der IoT-Plattform, dem System ERP Enterprise von Comarch, Sensoren und Aktuatoren zur Nachrüstung der Maschinen sowie einer Standard-Schnittstelle zu dem ERP-System.

„Durch die an Comarch ERP angebundene IoT-Plattform können KMU Industrie 4.0 mit überschaubaren Kosten und schrittweise einführen. Sie müssen nicht von Null neu anfangen, sondern können ihre derzeitigen Prozesse, IT-Infrastrukturen und Maschinen hochrüsten,“ erklärt Frank Siewert, Vorstand bei Comarch.

Das Paket basiert demnach auf dem Prinzip der Nachrüstung bestehender Maschinen. Somit entfallen für Anwender die im Vergleich teureren Neuanschaffungskosten. Zudem wird durch diesen Ansatz eine flexiblere und damit zukunftssichere Arbeitsweise ermöglicht, teilt der Hersteller mit. Kauft man sich beispielsweise eine neue Produktionsmaschine, kann diese bereits nach fünf bis zehn Jahren veraltet sein. Die Paketbausteine ERP und IoT-Plattform werden hingegen regelmäßig mit Updates dem aktuellen Stand der Technik angepasst.

Die Kommunikation mit den Maschinen erfolgt schließlich über Sensoren und Aktuatoren, die vielfältig einsetzbar sind. Zudem sind diese laut Angaben des Anbieters kostengünstig. Der globale IT-Dienstleister nutzt am Markt verfügbare Sensoren, die für die jeweiligen Anwendungsfälle angepasst werden können. Die Sensoren werden dann an das IoT angebunden. Somit könne ein Unternehmen mit dem Paket einfach testen, bei welchen Prozessen und Produktionsschritten sich konkret welche Kosten sparen lassen, heißt es vonseiten des Herstellers.

Laut einer aktuellen Studie rechnet das weltweite Unternehmensberatungshaus PWC durch Industrie 4.0 mit einer Effizienzsteigerung von etwa 18 % und einer Kostenminimierung um 13 % innerhalb von fünf Jahren. Für welche konkreten Bereiche solche abstrakten Rechnungen auch für die eigene Situation vor Ort gelten, können Firmen mit dem Industrie-4.0-Paket testen. Aus den bisherigen Erfahrungen werde eine Optimierung insbesondere in den Bereichen Produktion, Logistik, Service und PLM deutlich.

Für die Implementierung des Industrie-4.0-Pakets und der damit einhergehenden Umstellung der Abläufe im Unternehmen solle man jedoch mit Zeiten bis zu einem halben Jahr kalkulieren, da man aufgrund der individuellen Gegebenheiten immer Neuland betrete, gibt das IT-Haus als Richtwert an.

Die IoT-Plattform steuert die Kommunikation der smarten Objekte im Internet der Dinge und ermöglicht die Umsetzung von Business-Logiken mithilfe eines integrierten Rule-Editors oder durch die Anbindung externer IT-Systeme über die Programmierschnittstelle API. So lassen sich die Maschinen steuern und mit der ERP-Plattform verbinden. Die Sensoren werden von einem sogenannten Active Hub mit einer Onlinefähigkeit ausgerüstet und an das Internet angebunden, das die Daten übersetzt. Nicht jeder Sender muss online sein, denn dazu würde er eine eigene SIM-Karte oder einen LAN-Anschluss (zum Beispiel ein Wifi-Modul) benötigen, erklärt Siewert. Stattdessen nutzen die Sensoren beispielsweise eine Verbindung über energiesparendes Bluetooth, um mit dem Hub zu kommunizieren, der mit dem Internet verbunden ist.

Da das Internet eine zentrale Rolle in dem Industrie-4.0-Paket spielt, ist die Plattform cloudbasiert. Die Cloud wird direkt vom IT-Dienstleister betrieben, die Daten werden in eigenen Data Centern gemäß der aktuellen europäischen Datenschutzrichtlinien gespeichert. Für die Verschlüsselung der Sensordaten in die Cloud sorgt der Draco-Standard. Dieser Sicherheits- und Zugangsmanager von Comarch erfüllt Nato-Sicherheitsstandards und wird bei Kunden aus sensiblen Bereichen wie Verteidigung und Banken eingesetzt. Dabei kommen auf den drei Ebenen Geräte, Anwendungen und Anwender bis zu fünf Sicherheitsstufen zum Einsatz. Diese regulieren, welche Informationen in welche Richtung fließen und wer was bearbeiten oder einsehen darf. Das betrifft beispielsweise statische und maskierte Passwörter, sogenannte Tokens – also Hardwarekomponenten, die Benutzer identifizieren und authentifizieren – biometrische Identität oder Kryptografie mithilfe elliptischer Kurven.

Schließlich werden alle prozessrelevanten Daten an das ERP-System übergeben. Das Comarch-System wurde aufgrund seiner Internetbasierung gewählt und da es, laut der Trovarit-Studie in den Bereichen Flexibilität und Usability ein geschätztes ERP-System ist. Dort ist nun auch eine Standardschnittstelle zur Plattform integriert. Alle relevanten Informationen werden über die auf Webservices basierende Standard-Schnittstelle ausgetauscht. Aufgrund der Offenheit des Systems erhalten Anwender live einen Einblick in den aktuellen Ablauf ihrer Produktion. So können sie des Weiteren Befehle an einzelne Maschinen senden, ohne in eine zusätzliche Manufacturing Execution Systems-(MES) Lösung zu investieren. Zudem überträgt die Software Leistungsdaten einzelner Maschinen in Echtzeit sowie Arbeitsschritte und Transportwege an das ERP. Diese Informationen können Fertiger dabei unterstützen, die Planung zu verbessern, vorhandene Ressourcen besser zu nutzen und realistische Terminplanungen vorzunehmen. (nu)