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Wirklichkeit und Simulation verknüpfen

Digitale fabrik: Comau gelingt Angebotsabgabe in Rekordzeit
Wirklichkeit und Simulation verknüpfen

Weil die Installation, Schulung und Einarbeitung von Delmia Process Engineer in nur drei Wochen erfolgte, konnte Comau, Hersteller von Schweißanlagen, schnell ein Angebot erstellen und bei einem OEM fristgerecht abgeben.

Die zum Fiat-Konzern gehörende Comau-Gruppe zählt zu den innovativen Herstellern von Schweißanlagen für den Karosserierohbau. Das Leistungsangebot reicht von der Produktentwicklung über integrierte Automationslösungen bis zum Wartungsservice. Dabei gliedert sich das Unternehmen in die vier Geschäftsbereiche Engineering, Spritzguss & Presswerkzeuge, Rohbau, Schweiß- und Montageanlagen, Powertrain Machining & Assembly sowie Robotics & Instandhaltung. Das Unternehmen mit 12 000 Mitarbeitern an 34 Standorten wird in Deutschland durch die Comau Deutschland GmbH mit der Hauptniederlassung in Köln vertreten.

Comau ist ein so genannter Line-Integrator und fertigt Roboter-Schweißstraßen für fast alle Automobilhersteller weltweit. Solche Linien umfassen bis zu 600 Roboter und kosten zwischen 100 und 300 Mio. Euro. Im Herbst 2008 schrieb ein Automobilhersteller die neue Fertigung seines Sportwagens aus und forderte seine Zulieferer auf, innerhalb von nur sieben Wochen ein verbindliches Angebot für die neue Roboter-Linie abzugeben.
Damit der Auftraggeber die verschiedenen Angebote besser vergleichen kann, sollten sie digital erstellt werden. Dabei muss jedes Element einer Roboter-Schweißstraße von den Bewerbern einzeln aufgeführt und bepreist werden. Diese Angebotsabgabe findet grundsätzlich unter Einsatz der Delmia Process Engineer (DPE) Software statt. Nur Lieferanten, die ihre Angebote mit DPE abgeben werden berücksichtigt. „Für uns bedeutete diese Ausschreibung, dass wir in kürzester Zeit die vorgeschriebene Software installieren mussten“, sagt Maschinenbauingenieur Andreas Kleimann, Key Account Manager von Comau. „Sonst wäre eine Projektbearbeitung nicht möglich gewesen, dabei nutzen wir für die Kostenkalkulation seit vielen Jahren eine eigene Spezialsoftware“, betont Stephan Römberg bei Comau verantwortlich für die Digitale Fabrikplanung und Simulation weltweit. „Für dieses Projekt mussten wir extra eine Schnittstelle entwickeln, welche die Kostenkalkulation aus unserer Software in DPE überträgt.“ Basis der Produktionsplanungen mit der Software Delmia Process Engineer sind die drei Säulen Produkt (Bauteile, Baugruppen), Prozesse (Fertigungs- und Logistikabläufe) und Ressourcen (Betriebsmittel, Vorrichtungen, Logistikelemente, Layouts). Diese Informationen werden zueinander in Beziehung gesetzt, vernetzt und dreidimensional visualisiert. Darauf aufbauend werden Fertigungskonzepte, das Layout der Fertigungsanlagen, die Planung von Materialfluss und Transportsystemen, Zeittakt- und Schichtmodelle bis hin zum Layout einzelner Arbeitsplätze entwickelt. In einem Top-down-Prozess kann eine erste Grobplanung immer weiter verfeinert werden. Dabei werden bei Änderungen im Detail immer die Auswirkungen auf das Gesamtsystem sichtbar.
Bei dem Comau-Projekt war es nun Ziel für alle Beteiligten, innerhalb von nur drei Wochen Installation, Schulung, Support und Angebotsabgabe zu realisieren. „Das war auch für uns wirklich sehr außergewöhnlich“, erinnert sich Joachim Bauer. Der Delmia Vertriebsleiter: „Comau verfügte natürlich über große Erfahrungen – auch aus Wettbewerbsprodukten – aber dennoch ist das eine sehr gute Leistung.“
„Auch die Professional Services Organisation war überrascht, dass wir die Umsetzung so schnell realisieren wollten und dies auch schafften“, sagt Andreas Kleimann. „Aber uns blieb auch gar keine andere Wahl. Wir hatten einen Abgabetermin einzuhalten.“ Eine weitere Herausforderung ergab sich aus der Tatsache, dass die Mitarbeiter bei Comau zwar erfahrene Softwarenutzer waren, aber DPE oder andere Delmia Produkte aus dem Bereich der Digitalen Fabrik nie vorher benutzt hatten. Aufgaben im Rahmen der Angebotserstellung waren die Überarbeitung der vorhandenen Fertigungsanlagen (Retooling) sowie Aufbau und Integration der neuen Produktionslinie. Dabei stellte der Automobilkonzern das Mengengerüst der bestehenden Anlage als Basis zur weiteren Bearbeitung zur Verfügung. „Diese Daten werden dann beim Anbieter importiert, um die vorhandenen und neuen Komponenten einzuplanen mit denen das neue Auto gebaut werden kann“, erklärt Stephan Römberg.
DPE verwaltet dieses Mengengerüst, so dass jede benötigte Komponente in der Struktur aufgeführt und als Basis für die notwendigen Berechnungen und Planungen dienen kann. Außerdem muss zu jeder Komponente ein Preis hinterlegt werden. Für diese Kalkulation haben die verschiedenen Zulieferer im Laufe der Zeit eigene Tools entwickelt. „Hier galt es nun für uns eine Schnittstelle zu entwickeln, die zwischen Comau-Software und DPE reibungslosen Datentransfer ermöglicht“, weiß Stephan Römberg. „Und daran bestand dann auch unsere Herausforderung“, erklärt Andreas Kleimann. „Innerhalb von drei Wochen mussten wir ein komplettes Angebot erstellen und abgeben, sonst wären wir raus aus dem Rennen um den Auftrag gewesen.“
In nur zwei Tagen wurde DPE installiert und die kundenspezifische Konfiguration eingespielt. „Die Installation verlief reibungslos, das System funktionierte und es gab keine Abstürze“, betont Stephan Römberg. „Im Vergleich zu anderen Software-Tools ist unser Eindruck von DPE positiv. Wir schauen gerne auf Details. Bei DPE funktionieren diese bei der Installation und das ist sehr wichtig, zeigt es doch, dass die Entwickler der Software sehr konzentriert gearbeitet haben.“ Am dritten Tag begann die nur dreitägige Schulung zeitgleich mit den italienischen und deutschen Mitarbeitern von Comau in Köln. Im Rahmen eines Workshops erarbeiteten die sieben Planer und der Kalkulator, die auch später das Angebot erstellten, gemeinsam mit dem Delmia-Workshopleiter das notwendige Wissen. Am 5. Tag begann schließlich das Einpflegen der Fahrzeug-Daten und die tatsächliche Planung der neuen Fertigungslinie. Parallel entwickelten die Profis von Comau auch die Schnittstelle zu der neuen Software. „Üblich sind dazu mehrere Wochen. In dieser besonderen Situation gelang es uns intern mit nur zwei Manntagen“, resümiert Stephan Römberg und ergänzt: „Dieser Erfolg war nur möglich, weil die Delmia Dokumentation professionell und ausführlich ist, schließlich waren dazu auch 400 Seiten durchzuarbeiten.“ Aber auch bei Delmia Deutschland war man überrascht, in welch kurzer Zeit es möglich war, DPE so gut umzusetzen.
Dr. Klaus Fockenberg Fachjournalist in Waldenbuch
Industrieanzeiger
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