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Technik am Smartphone lernen

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Die Digitalisierung verändert auch die Bildung. Heute wird nicht mehr auf Vorrat gelernt, sondern in der konkreten Arbeitssituation. Dieses Konzept findet auch immer häufiger Anwendung in der Industrie.

Wir lernen am besten, wenn wir in einer konkreten Situation Hilfe brauchen. Ob wir dann eine Vokabel nachschlagen, per VR-Brille einen Parcours durchlaufen oder uns eine animierte Maschine erklären lassen, wie sie gewartet werden will. Dank der Digitaltechnik rücken Praxis und Theorie noch enger zusammen – auch in der Industrie.
Bei der ThyssenKrupp Academy kommen verschiedene Kombinationen aus Präsenz- und Online-Lernen zum Einsatz. Das Blended Learning. Beispielsweise werden hier klassische Seminare durch webbasiertes Selbstlernen ergänzt oder es gibt Communities, in denen sich Teilnehmer im Nachgang untereinander austauschen können. Etwa um den Stoff zu vertiefen oder Fachfragen zu klären. Der Trend geht aber in Richtung einer stärkeren Digitalisierung. Das hat zwei Gründe: „Einerseits soll Lernen flexibler werden, um Lernzeiten individueller gestalten und Lernprozesse besser personalisieren zu können. Andererseits sollen die Angebote noch transferorientierter werden, um Lernprozesse in Arbeitskontexte einzubinden und die Nachhaltigkeit von Lerninterventionen zu erhöhen. Blended Learning ist ein Konzept, das diese Ziele unterstützt“, schreibt Mark Sebastian Pütz, Head of digital Learning bei ThyssenKrupp im Fachtitel Digitale Bildungslandschaften.
Aktuell baut Pütz in der Akademie des Technologiekonzerns ein Kern-Angebot auf, das Core-Curriculum. Hier werden weltweit allen Mitarbeitern Lernangebote zu zentralen Kompetenzbereichen zugänglich gemacht. Von Softskills über Führungsstile bis hin zu Zeitmanagement. Die Kurse für Anfänger sind hier als Online-Training realisiert. Die weiterführenden Kurse werden in klassischen Seminaren durchgeführt. So schafft ThyssenKrupp eine homogene Gruppe, in der alle bereits über ein bestimmtes Vorwissen verfügen. Auf diesem kann der Seminarleiter dann entsprechend aufbauen.
Lernzeiten verkürzen sich drastisch
Digitales Lernen verändert sich. „Was einmal als Alternative zu Präsenztrainings begann, ist heute immer häufiger Aus- und Weiterbildung in einer konkreten Arbeitssituation“, erläutert IMC-Vorstand Christian Wachter. Er führt ein Unternehmen, das sich seit 20 Jahren mit digitalem Lernen beschäftigt. Es werde immer weniger auf Vorrat gelernt, sondern vielmehr on demand. Also genau dann, wenn die Information gebraucht und direkt angewendet wird. „Dadurch verzahnen sich Lernen und Praxis mehr und mehr.“ Immer häufiger gerät so eine Technikschulung zur Produktionsassistenz, bei der die Maschine selbst oder ein übergeordnetes System einem Mitarbeiter Schritt für Schritt ansagen, welche Aufgaben zu erledigen sind. Für Techniker, Ingenieure und andere ein echter Vorteil. Denn wissenschaftliche Studien belegen, dass wir im Tun am besten Lernen. Das Gehirn nimmt bis zu 70 % seines Wissens beim konkreten Handeln auf. Ein Fünftel des Wissens erwerben wir, indem wir anderen über die Schulter schauen. Bleiben 10 % für klassische Schulungen. Wachter glaubt, dass Unternehmen mit den smarten Methoden Lernzeiten um etwa die Hälfte verkürzen und Schulungskosten um ein Drittel reduzieren können.
Maßgeschneiderte Weiterbildung für die Industrie
Um Transfer geht es bei der Fraunhofer Academy. Teilnehmer sollen nicht nur möglichst viel Wissen anhäufen, sondern auch anwenden. Armin Ritter, verantwortlich für das Geschäftsfeld Corporate Learning, entwickelt dort unternehmensspezifische Programme. 25 Lernmodule rund um Industrie 4.0 und das Internet der Dinge hat er bereits mit fachlicher Unterstützung der Fraunhofer-Institute in Deutschland entwickelt. Insgesamt sind 40 geplant. Diese werden auf die Wünsche der vor allem produzierenden Firmen angepasst. „Je nachdem, welchen Reifegrad die Company bereits mitbringt, setzen wir da an, wo Bedarf besteht“, so Ritter. Für erste Grundlagen bietet er einer größeren Zahl Mitarbeiter von Mittelstandlern ab 500 Beschäftigten oder Konzernen webbasierte Trainings. Auf diese Weise nähern sich Wissensarbeiter ihnen bislang unbekannten Themenfeldern an: Vernetzte und automatisierte Produktion, Internet der Dinge, Big Data und Smart Data. „Wir entwickeln mit dem Auftraggeber und dem jeweiligen Institut Lernpfade, die Sinn ergeben und dem Unternehmen seinen Return on Invest sicherstellen“, so der Schulungsexperte.
Präsenzlernen oder Erfahrungslernen, wie Ritter es gerne nennt, kann in den Lernlaboren eines Partnerinstituts stattfinden oder im Unternehmen selbst. Neben Kombinationen aus Präsenz- und Online-Lernen, prüft Ritter auch Möglichkeiten der sozialen Zusammenarbeit auf elektronischem Weg. Denkbar sind hier Unternehmenswikis oder Plattformen, auf denen sich die Mitarbeiter austauschen können. „Wer bereits ein Grundverständnis mitbringt, arbeitet später vor allem mit Assistenzsystemen an der Maschine“, erläutert Ritter und ergänzt: „Mit unseren Methoden machen wir das riesige Thema Industrie 4.0 verdaubar.“
Augmented Reality als Lernhilfe
In der Lernfabrik der Carl Zeiss AG setzt man auf Lernen in konkreten Situationen mithilfe von Augmented Reality. Dabei ergänzen animierte Elemente die echte Welt um uns herum. Während beim beliebten Handy-Spiel Pokémon Go Fantasietiere an Straßenecken lauern, sind es beim Technologiekonzern Produktionsanlagen, die mit Erklärungen versehen werden.
In der Praxis geht der für den Prozess verantwortliche Ingenieur mit seinem Tablet in der Hand die Fertigungsstraße entlang. Dabei scannt der Mini-PC die Maschine. Die Schulungs-App blendet auf dem Bildschirm zusätzlich Animationen, Erklärtexte und Beschriftungen ein – etwa zu Verarbeitungsstationen wie einem Vereinzeler oder dem Transportband. Interaktiv kann der Nutzer Bereiche auswählen, die ihn interessieren und sich animierte Sequenzen oder weitere Informationen anzeigen lassen. „Damit schulen wir Servicetechniker. Oder ein leitender Ingenieur kann sich Abläufe bei der Herstellung anschauen“, sagt Dirk Kubitschek, Verantwortlicher für Bildung und digitales Lernen bei Zeiss. Entwickelt hat er das System mit dem Experten für digitales Lernen IMC. Ein zusätzlicher Bonus für die tägliche Arbeit: Die Maschine kann über diesen Weg auch mit ihren Nutzern kommunizieren. „Überprüfe den Füllstand“ sagt sie dann oder „ein Werkstück hat sich an Stelle XY verklemmt“.
Modern aufgemachte Inhalte gibt es viele. Ob Ingenieure mit Augmented Reality, Online-Kursen oder mit Unterstützung von Präsenz-Seminaren am besten lernen, ist nicht eindeutig nachgewiesen. Oft ist es ein Mix, der Erfolge liefert. Firmen wie Zeiss, aber auch der Medizingeräte-Hersteller PFM Medical, setzen daher mehr und mehr auf offene Lernmanagement-Systeme. Plattformen wie die IMC Learning Suite, die von Compliance über Technik, Vertriebsschulungen und Big Data alles vereinen. Und Systeme, die Inhalte aller Hersteller übersichtlich und ansprechend darstellen. „Wir haben tolle Lerninhalte produziert und Kurse professionell erstellen lassen. Aber es hat Zeit und internes Marketing gebraucht, damit sich die Menschen mit dem neuen Angebot befassen“, sagt Hans-Heiko Müller, Geschäftsführer bei PFM Medical. Eine abwechslungsreiche Gestaltung und ein didaktisch sinnvolles Konzept seien immer noch der beste Weg, Menschen zum Lernen zu motivieren.
Ronja Gysin, Freie Journalistin in Schorndorf
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