Tolle Stimmung bei der Verleihung des Robotics Award 2017

Die Jury des Robotics Award hatte es im Vorfeld nicht leicht, die Drei fürs Treppchen zu ermitteln und die Plätze zu verteilen. Aber das war in der Geschichte des beehrten Preises von Anfang an so. Auch in diesem Jahr waren die eingereichten Robotik-Lösungen anspruchsvoll, kreativ und trendig.

Am zweiten Tag der Hannover Messe kam dann die Stunde der Wahrheit. Daniela Behrens, Staatssekretärin im niedersächsischen Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr, überreichte die Preise und unterstrich dabei die erfreuliche Entwicklung des Preises für angewandte Robotik-Lösungen. „Auch in diesem Jahr gingen wieder viele Bewerbungen aus den unterschiedlichsten Bereichen ein und die Jury hat sich erneut sehr intensiv mit den eingereichten Lösungen beschäftigt“, sagte Behrens. „Uns hat es gefreut, dass sich so viele Unternehmen beteiligt haben. Mit 19 Einreichungen hat der angesehene Preis eine neue Bestmarke vorgelegt.“ Auch Dr. Jochen Köckler, Vorstandsmitglied der Deutschen Messe AG, zeigte sich von der Qualität der vorgestellten Robotik-Projekte beeindruckt: „Die Gewinner, aber auch alle anderen Teilnehmer am Robotics Award, haben einmal mehr bewiesen, welches Potenzial in der Robotik steckt. Die Lösungen zeigen, dass die Technik eine wesentliche Rolle spielt, wenn es um bessere Wettbewerbsfähigkeit und mehr Flexibilität in der Fertigung geht.“ Die Gewinner-Teams hätten auch gezeigt, wie sich Roboter zum Vorteil aller in den Arbeitsalltag integrieren lassen. Roboter sollen dabei nicht die Arbeitskraft Mensch durch die Arbeitskraft Maschine ersetzen. Vielmehr sollen sie zum Helfer werden, der vor körperlichen Schäden durch monotone oder ungesunde Tätigkeiten schützt.

Die drei Nominierten zeigten sich beeindruckt von der Vorarbeit der wissenschaftlichen Berater und der Jury und waren sichtlich stolz, zu den besten drei zu gehören angesichts der zahlreichen und qualitativ hochwertigen Bewerbungen. Auch wenn nicht alle auf Platz eins landen konnten, so gab es an diesem Nachmittag in Hannover keine Verlierer, sondern nur Gewinner.

Auf dem ersten Platz landete in diesem Jahr die Flexstructures GmbH. Mit einer komplexen Software-Lösung zeigen die Spezialisten aus Kaiserlautern die Möglichkeiten moderner Simulationstechniken im industriellen Umfeld auf. Dabei geht es primär um die Roboteroptimierung bei den Automobilherstellern, die sich durch eine flexible und schnelle Ausgestaltung von Roboterzellen einen Marktvorteil verschaffen können. Die eingereichte Lösung überprüft tausende möglicher Kombinationen von Roboterpfaden und garantiert, dass sich alle Komponenten kollisionsfrei bewegen. Ein erstes Ergebnis liegt bereits nach einer Stunde vor und kann danach schrittweise verfeinert werden. Um so weit zu kommen, brauchen die Techniker in der Automotive-Branche heute laut Geschäftsführer Oliver Hermanns Wochen und mitunter Monate. Ganz nebenbei werden bei der Simulation die Arbeitspakete so auf die Roboter verteilt, dass alle Maschinen möglichst zum gleichen Zeitpunkt fertig werden. Das ist eine wichtige Funktion, denn schließlich bestimmt der langsamste Roboter die Zykluszeit. Schließlich werden auch die Schlauchpakete der Roboter in die Berechnungen mit einbezogen. Obwohl sich biegeschlaffe Teile in ihren Bewegungen komplex verhalten, ist es den Spezialisten aus Kaiserlautern gelungen, diesen Part in der Simulation in Echtzeit zu berücksichtigen. Für den Anwender entsteht dadurch keine zusätzliche Wartezeit.

Mit einem Ultraschallsensor für den Personenschutz im Roboterumfeld konnte die Mayser GmbH & Co. KG überzeugen. Die Sicherheitsexperten aus Ulm hinterließen einen nachhaltigen Eindruck bei der Jury und landeten auf Platz zwei. Das Modell ist baumustergeprüft und für den Personenschutz zugelassen. Die Ultraschallsensoren besitzen ein elliptisches Schallfeld mit einer sicheren Messdistanz bis maximal 200 cm und einem Warnfeld bis zu 250 cm. Das Produkt kann zum Beispiel an Arbeitsplätzen mit kollaborierenden Robotern zur Werkstück- und Werkzeugabsicherung eingesetzt werden. Zudem ist die Absicherung von spitzen oder rotierenden Objekten möglich. Die erst im Februar zertifizierte, funktional sichere Technik soll laut Geschäftsführer Thomas Zawalski die Zukunft der automatisierten Produktion verändern. Zusammen mit Kuka Systems, den Profis für maßgeschneiderte Automatisierungslösungen, wurde mit dem Ultraschallsensor eine Vorentwicklung für die Absicherung eines spitzen Werkzeugs am LBR iiwa von Kuka realisiert. Damit sei eine der größten Gefahrenquellen in der Zusammenarbeit von Mensch und Roboter beseitigt.

Auf dem dritten Platz schließlich landete die Eta|opt GmbH. Der Maschinenbauer aus Kassel konnte mit einem druckluftlosen Vakuumerzeuger für Handhabungsaufgaben in der Robotik die Gunst der Jury gewinnen. Kein Wunder, denn die Erzeugung von Druckluft nimmt in der Industrie rund 20 % der Energiekosten ein. Das Prinzip der eingereichten Lösung ist einfach: Eine Kolbenstange, die an einen Balg angebunden ist, wird von einem elektromechanischen Linearantrieb bewegt. Der Balg ist dabei über einen Schlauch mit einem handelsüblichen Sauger für Vakuum-Anwendungen verbunden. Durch Auf- und Abwärtsbewegung kann das Volumen des Balges vergrößert oder verkleinert werden. Damit lässt sich ein Vakuum bis hin zum Sauger erzeugen. Druckluft ist nach den Elektromotoren und Pumpen die Nummer drei unter den Energiefressern in der Industrie und liegt deutlich vor anderen Verbrauchern wie Lüftungsanlagen, Wärmeversorgung und Beleuchtung. Nicht weniger als 16 TWh werden jedes Jahr in Deutschland verbraucht, um die benötigte Druckluft bereitzustellen. Mit der neuen Technik der Spezialisten aus Kassel können die Unternehmen ihren Bedarf an Druckluft reduzieren und damit einen Teil zur Energiewende beitragen.