Leichtbau | Der Trend zur Gewichtsreduktion durchdringt die gesamte Industrie. Darum gibt‘s jetzt im Herzen der Industrial Supply ein Engineering-Center, das mit den Fachbesuchern live Leichtbau entwickelt – inklusive Beratung. ❧ Olaf Stauß
Ob es um geschmiedete Teile (Halle 4) geht, gegossene Komponenten (Halle 5) oder Materialien (Halle 6) – kaum ein Bereich der zuliefernden Industrie ist ausgenommen vom Ziel, Gewicht zu reduzieren. Das wird die Industrial Supply deutlich machen. Am besten gelingt dies dort, wo Designs völlig neu gedacht werden, mit viel Kreativität – und dafür gibt‘s erprobte Tools und Methoden.
Das Projekt „Emotional Engineering in Lightweight Design“ will diese dynamischen Möglichkeiten in die Messe hineintragen, als Bestandteil der „Solutions Area Leichtbau“ in Halle 6. Das Besondere daran: Der Besucher wird aktiv eingebunden. Sowohl Experten aus einschlägigen Firmen als auch Hardware-Tools stehen dafür bereit (Lasersinter-Anlagen und Workstations für CAE, FEM und Design).
Die Federführung hat die Technische Hochschule Ingolstadt (THI), die die Idee aufbrachte und mit der Messe weiterentwickelte. „Experten aus dem Leichtbau entwickeln live mit dem Besucher. Das ist unser Slogan für die Aktion“, sagt Stefan Herrmann vom Zentrum für angewandte Forschung (ZAF) in Ingolstadt.
Wer muss sich mit wem vernetzen?
Wer will, kann sich anmelden. Das ist erwünscht, doch nicht nötig. „Die Besucher können nach Lust und Laune kommen und gehen.“ Vormittags beginnt es Workshop-artig um 9 Uhr mit Design Thinking und methodischer Ideenfindung, gefolgt von Industrial Design und Gestaltung. Schon jetzt weiß Herrmann, dass der Schwerpunkt der Arbeit – einer Eigendynamik folgend – täglich anders liegen wird. Am Nachmittag schließen sich zeitlich rollierend die drei Themen Leichtbau-Materialien, Konstruktion/Berechnung/Optimierung sowie Additive Manufacturing an. Spätestens auf der Messe wird ein Zeit- und Themenplan verfügbar sein.
Bedeutsam ist die Fülle an Experten am Stand – auch für Kurzbesucher, die „nur“ Beratung suchen: Entwickler von CSI steigen in die methodische Ideenfindung ein, Industriedesigner von Busse skizzieren live Entwürfe, das ITD Ingolstadt berät zu Werkstoffen und HME Ulm übernimmt die Simulation und Optimierung. Die Materialprüfung wird ebenfalls abgedeckt, für sie stehen Grasse und das Leichtbau-Cluster Landshut bereit. EOS demonstriert Leichtbau-Möglichkeiten durch additive Fertigung und Trinckle zeigt, wie sich Produkte durch den 3D-Druck individualisieren lassen.
Die Kernfragen lauten: Wer muss sich für einen agilen Entwicklungsprozess mit wem vernetzen? Und wie funktioniert dies praktisch? „Mit Emotional Engineering richten wir den Fokus auf den eigentlichen Kreativ- und Produktentstehungsprozess und dessen Vernetzung“, sagt Professor Jörg Wellnitz, Lehrstuhl für Leichtbau an der THI. Er beginne in der frühen Ideen- und Konzeptphase für Leichtbauteile und reiche bis zu deren additiven Fertigung und Materialprüfung – und genauso soll es auch am Messestand in Halle 6 sein. Letztlich will das Projekt die komplette Supply Chain des Leichtbaus abbilden und so Impulse setzen: Ähnlich wie eine Fernsehküche, in der alle nötigen Hilfsmittel für das Koch-Genie schon bereit liegen.
Der Nutzen aus den Expertenkontakten am Stand ist nicht hoch genug einzuschätzen. Denn die hier präsenten Firmen haben im Leichtbau ein Spezialwissen, das von außen nicht so ohne weiteres zugänglich ist. Das wird an veröffentlichten Infos des vielleicht publikationsfreudigsten Unternehmens unter ihnen deutlich. EOS, Additiv-Pionier und Maschinenhersteller, hat eine eigene Vision für den Leichtbau der Zukunft: Additive Verfahren wie das Lasersintern machen Strukturen möglich, die sich konventionell gar nicht realisieren lassen. Denn im additiven Prozess muss wirklich nur dort Material platziert werden, wo es für die Festigkeit nötig ist. Alles mechanisch Überflüssige kann entfallen. Der Konstrukteur hat maximale Gestaltungsfreiheit.
EOS berichtet beispielsweise vom Bau eines Batteriebehälters für ein Elektro-Rennfahrzeugs. In nur kurzer Zeit haben Studenten des Global Formular Racing Teams den Behälter für ihren Rennwagen konstruiert und durch Lasersintern aus flammgeschütztem PA12-Material gefertigt. Durch die gestalterischen Freiheiten beim Lasersintern konnten sie Kühl- und Kabelkanäle direkt integrieren und zusätzlich Material und Gewicht sparen. Der an einem Stück produzierte Behälter ist leicht, kompakt und sicher: Er benötigt nur noch den halben Platz und wiegt 40 % weniger als sein Vorgänger im Elektro-Renner.
Es gibt Branchen, die diese Möglichkeiten bereits nutzen, so wie die Luft- und Raumfahrt (Herausforderung: Kerosin sparen durch leichteres Flugzeug) oder die Medizintechnik (Herausforderung: Körper weniger belasten durch leichtere Implantate).
EOS will außerdem einen ganzen Sack voll Leichtbau-Anschauungsobjekte mit nach Hannover bringen. Und wird live auf einer Formiga P110 lasersintern, einem Kunststoffsystem. Was das Hannoversche „Emotional Engineering“ noch so an Leichtbau-Ideen zutage fördert, darauf darf man gespannt sein.
Kontakt: Stefan.Herrmann@thi.de
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