Mechatronik hilft gegen Stimmungsschwankungen

Gitarren-Tuning vom anderen Stern – auf diesen kurzen Nenner gebracht lässt sich in Worte fassen, was selbst gestandene Gitarristen in Erstaunen versetzen dürfte: die Limited Edition „Robot-Guitar“ von Gibson basiert auf einem mechatronischen Tuning-Paket aus Hamburg. Die „Robotisierung“ des Stimmungsvorgangs von Gitarren hat in der Hansestadt nicht nur ihren Ursprung, sondern auch ihren Produktions-Standort. Doch der Reihe nach: Irgendwann im Laufe seiner über 20-jährigen Laufbahn als Gitarrist hatte Chris Adams die Nase voll, seine Gitarren immer wieder neu stimmen zu müssen. Die Instrumente führen ja ein Eigenleben und wollen nicht nur gehegt und gepflegt, sondern quasi vor jedem Spiel erneut gestimmt werden. Und jeder Gitarrist hat dazu noch sein eigenes „Abstimmungs-Profil“.

Chris Adams erkannte bald das Potenzial hinter seiner revolutionären Idee und war sich außerdem bewusst darüber, dass ein solches „Stimmgerät“ weder die Akustik, noch das Design, auch nicht das Gewicht sowie auf keinen Fall das Handling beeinträchtigen darf. Andererseits galt es solche Komponenten wie mechanische Teile, Antriebe und Mini-Elektronikbaugruppen zu entwickeln, zu fertigen, zu montieren und zu implantieren, was sich am Ende als höchst anspruchsvolle Aufgabe herausstellte.

Dazu sagte Chris Adams: „Wir mussten die Hard- wie die Software komplett entwickeln und dabei die Lösung aus dem Ideenstadium per Engineering, Konstruktion und Fertigung in die Realität überführen. Wir sind zwar schon seit 2005 als Tronical GmbH im Bereich Musikinstrumente-Tuning unterwegs, doch dieses Projekt bedeutete ganz neue Herausforderungen für uns.“ Um das Know-how bündeln zu können und ein schnelles Time-to-Market zu gewährleisten, entschlossen sich die Hamburger, die Mechatronik-Lösungen für das Guitar-Tuning konsequent selbst umzusetzen. „Wir wollten nicht auf Dienstleister bauen, die uns als Freaks abtun und nur bedingt verstehen, worauf es ankommt. Außerdem wollten wir hochflexibel sein und nicht auf deren Lieferungen warten müssen, was vor allen Dingen bei Änderungen sehr hinderlich ist.“ Folgerichtig schaffte Tronical das erforderliche Equipment an, beginnend bei einem CAD-CAM-System und vorerst endend bei einem 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentrum C 30 U der Gosheimer Maschinenfabrik Berthold Hermle AG.

Ausgerechnet ein Highend-BAZ für die Prototypenfertigung bei einer Firma für Musikinstrumente-Tuning? Zunächst galt es, die Leistungsfähigkeit und die Arbeitsbereiche eines in Frage kommenden Bearbeitungszentrums abzustecken. Deshalb machte sich die Mechanik-Crew von Tronical auf der Hamburger Fachmesse Nortec auf die Suche nach einer passenden Maschine. Völlig unbefangen und ohne Respekt vor der komplexen Technik – O-Ton Chris Adams: „Sooo komplex ist das doch gar nicht…“ – wurden Informationen gesammelt und verarbeitet. Am Schluss fiel die Entscheidung zum Kauf des besagten Hochleistungs-Bearbeitungszentrums von Hermle.

Die Produktionstechniker von Tronical – das Unternehmen hat mittlerweile 40 Mitarbeiter, 20 davon sind Ingenieure – machten denn auch gleich Nägel mit Köpfen und orderten die Maschine einem mit NC-Schwenkrundtisch mit 630 mm Durchmesser, einer Motorspindel, die mit 18 000 min-1 rotiert, HSK 63A-Werkzeugaufnahme, Renishaw-Messtaster, einem Werkzeugbruch-Vermessungs- und Überwachungssystem von Blum, elektrischer Wärmekompensation und der Heidenhain-Steuerung iTNC 530. Mit dem großzügigen Arbeitsbereich von 650, 600 und 500 mm in X-, Y- und Z-Richtung sowie dem 630-mm-Schwenkrundtisch erhielten die Gitarrentuner die Sicherheit, alle vorkommenden Bauteilegrößen abdecken zu können und so in jedem Fall ein hohes Maß an Anwendungs- und Nutzungs-Flexibilität zu haben. Chris Adams sagt dazu: „Das Bearbeitungszentrum von Hermle entspricht unseren Forderungen bezüglich technischer Möglichkeiten, Leistungsfähigkeit, Präzision, Flexibilität, Schnelligkeit und Qualität und stellt für uns einen wesentlichen Baustein für schnelles, autarkes Handeln dar.“

Schnelles Time-to-Market sei in diesem Geschäft ein echtes Kriterium. Mit der universell einsetzbaren Maschine sei es möglich, die Vorgaben und Wünsche der Entwickler an Prototypen, Anpassungen und Änderungen ohne jegliche Verzögerung umzusetzen. „Die Investition in das Bearbeitungszentrum war eine sehr gute Entscheidung. Ohne die Maschine wären wir noch nicht soweit“, fasst Adams zusammen. Die Kosten für die Beschaffung seien durch Aspekte wie Schnelligkeit, Prioritätseinstufung und sofortiges Ausprobieren von Ideen mehr als nur gerechtfertigt. „Zumal bei uns alle Produkte bis zur Serien- und Prozessreife weitgehend unabhängig von Mechatronik-Dienstleistern realisiert werden.“ Erst dann werde die Serienfertigung an Spezialisten vergeben.

Der Erfolg gibt Chris Adams und seinem Team Recht. Das automatisierte Stimmsystem für Gitarren wurde auf den wichtigsten Musikmessen der Welt mehrfach mit namhaften Preisen ausgezeichnet. Als nächstes sind Tuning-Nachrüstsysteme in Form von Bausätzen geplant, die dann unabhängig vom Instrumentehersteller zum Einbau kommen.

Udo Hipp Leiter Marketing Hermle AG, Gosheim

Hermle auf der Nortec Halle A1, Stand 202