Mit dem Falltest zum Erfolg

Die bislang eingesetzten Dämpfungsscheiben aus Polyurethan konnten ihrer Funktion bei der Umformung von Blechteilen, dem Dämpfen für die Halteelemente von Niederhaltern, nicht so gut gerecht werden wie die neuen Lösungen, so der Hersteller. Dies sei das Ergebnis einer dreijährigen Entwicklungsarbeit. Nachdem zuerst Dauerversuche im Labor zur Ermittlung der maximal möglichen Belastung und die Erprobung in Presswerkzeugen sowie die Berechnung der Auswahltabellen für die Elemente bei deutschen Kfz-Herstellern durchgeführt wurden, kümmerten sich die Entwickler darum, die statischen und dynamischen Kraft-Weg-Kennlinien sowie die Energieaufnahme und -absorbierung auf Prüfständen im eigenen Haus zu ermitteln. Unter statischen Bedingungen sei es gelungen, je nach Ausführung eine maximale Energieaufnahme der Niederhalterdämpfer aus Co-Polyester Elastomer in Bereichen zwischen 5 und 269 Nm zu erzielen. Unter den in der Praxis vorherrschenden dynamischen Bedingungen seien die Ergebnisse der gleich großen PU-Elemente um fast das Dreifache übertroffen worden.

Die Testreihe wurde am so genannten Falltester durchgeführt, der mit einem Laserwegmesssystem ausgestattet ist. Mit einer Kraftmessdose unterhalb der Vorrichtung werden die Messwerte ermittelt.

Aus den bisherigen Testreihen wurden Auswahltabellen für verschiedene Pressenhubzahlen von 17 bis zu 40 Hüben/min erstellt und mehrere Dämpfungselemente in Reihe geschaltet. So lagen schnell Tubus-Spezial in den Typen D00002 bis D00014 für Halteschrauben mit den Gewindegrößen M10 bis M30 vor. Mittlerweile werden diese nach Herstellerangaben nicht nur nach Bayern, sondern auch an viele weitere Kfz-Hersteller in Europa sowie unter anderem auch in die USA, nach Australien oder China geliefert.

Robert Timmerberg Fachjournalist in Düsseldorf