Roboter findet jetzt kürzere Wege

Im Winter 1983 gab Anton Hargassner seiner Frau Elisabeth ein folgenreiches Versprechen. Weil sie es leid war, die Holz-Heizanlage per Hand zu befeuern, versprach er, ihr diese Arbeit künftig abzunehmen. Ein Umstieg auf fossile Brennstoffe kam für den Landwirt – der in Oberösterreich vom nachwachsenden Biorohstoff umgeben ist – nicht in Frage. Es galt also, das Holz automatisiert zuzuführen. Da kein adäquates System zu finden war, blieb nur eine Lösung – selbst entwickeln und bauen.

Wenige Monate später war die erste Anlage einsatzfähig und der Grundstein für ein florierendes Unternehmen gelegt. Hargassner gründete 1984 einen Einmann-Betrieb. Der ursprüngliche Standort in Gunderding wurde rasch zu klein, und so entstand 2003 auf dem neuen Gelände in Weng ein modernes Biomasse-Heiztechnik-Zentrum. Damals beschäftigte die Hargassner GmbH bereits 50 Mitarbeiter. 2010 stand eine erneute Erweiterung an, sodass inzwischen auf 20 000 m2 rund 180 Personen arbeiten. „Tendenz steigend“, ist sich der für die Produktion, Mechanik und Entwicklung verantwortliche Gründersohn Markus Hargassner sicher.

Die Idee, mit erneuerbarer Energie umweltschonend zu heizen und Warmwasser zu erzeugen, liegt im Trend. Dementsprechend kann sich das Unternehmen inzwischen über mehr als 52 000 Privat- und Geschäftskunden freuen. Egal ob mit Pellets, Hackschnitzel oder Stückholz befeuert wird, Hargassner bietet Lösungen für unterschiedlichste Energiebedarfe – von kleinen 25 kW- bis zu großen 200 kW-Heizkesseln, die in Kaskadenbauweise bis zu 800 kW Heizleistung erzeugen können.

Automatisierung spielt aber nicht nur bei den Produkten eine tragende Rolle. Ebenso bedeutend ist sie in der eigenen Produktion. Beim Neubau in Weng wurden die wichtigen räumlichen Voraussetzungen dafür bereits geschaffen. Den nächsten, entscheidenden Schritt erläutert Produktionsleiter Erwin Dürnberger: „Wir kauften 2004 die TruBend Cell 5000 von Trumpf. Nicht zuletzt dank dieser automatisierten Universalbiegezelle erkannten wir sehr schnell, welche Produktivitätssteigerungen in unserer Fertigung durch automatisierte Lösungen möglich sind. Gleichzeitig freuten sich unsere Mitarbeiter über die deutliche Arbeitserleichterung.“

Inzwischen hat die Automatisierung in der gesamten Produktion Einzug gehalten – von der Blechfertigung über die Biegetechnik bis hin zu den Schweißanlagen. Erfahrene Mitarbeiter geben nach Auftragseingang die Fertigungsreihenfolge vor. Dann sorgt ein modernes Kanbansystem dafür, dass die Bleche stets im richtigen Zeitfenster geschnitten, gestanzt, gebogen und geschweißt werden.

Ein Beispiel: Die für Wärmetauscher, Brennkammern und Brennstoffzuführsysteme benötigten Bleche aus Baustahl sind in der Regel zwischen 3 und 6 mm dick, je nach Heizanlage unterschiedlich groß und verschieden aufgebaut. Nachdem die Zuschnitte in der Fertigung auf diversen Stanz- und Laseranlagen der Ditzinger Trumpf GmbH & Co. KG erledigt sind, wandern sie zurück ins Hochregal. Dort werden sie – wieder automatisch – abgeholt, sobald die für die Biegebearbeitung vorgesehene TruBend Cell 5000 frei ist. Der BendMaster entnimmt die Bleche vom Lagerwagen und führt sie der TruBend 5130 für die programmierten Biegearbeiten zu. Anschließend leitet er die geformten Bleche weiter in Richtung Schweißerei.

Seit acht Jahren erledigt die automatisierte Biegezelle ihre Aufgaben zur vollen Zufriedenheit von Produktionsleiter Dürnberger: „Die Anlage läuft stets im Zwei- oder Dreischichtbetrieb. Eine davon ist immer mannlos, und Probleme hatten wir damit noch nie.“ Richtig begeistert zeigt er sich vom Software-Update, das Trumpf im Herbst 2011 angeboten und kurz darauf ausgeführt hat: „Die Verfahrwege des BendMasters sind jetzt noch besser abgestimmt und die Geschwindigkeitssteigerung ist so hoch, dass sie optisch sichtbar ist. Am Ende erreichen wir eine durchschnittlich 25 Prozent höhere Produktivität.“ Und Juniorchef Markus Hargassner ergänzt: „Da Trumpf das Update zu einem fairen Preis verkauft, hat sich die Investition bereits nach wenigen Wochen amortisiert.“

Grundsätzlich ist die TruBend Cell 5000 durch die flexible Hard- und Software vielseitig einsetzbar. Derzeit sind bei Hargassner rund 100 Programme hinterlegt. Laut Simon Hiebl, Produktmanager bei der Trumpf Maschinen Austria GmbH & Co. KG in Pasching, gibt es aber in punkto Programmanzahl nach oben keine Grenze: „Außerdem können unsere Kunden je nach gewünschter Presskraft, Abkantlänge und benötigter Einbauhöhe den passenden Maschinentyp auswählen.“ Darüber hinaus lässt sich für jede Applikation der passende Greifertyp einsetzten – ein Zangengreifer für Kleinteile und diverse Vakuumgreifer für große Bauteile, die bis zu 4 m lang und 100 kg schwer sein dürfen. Letztere können Anwender wie Hargassner aus einem Baukastensystem bedarfsgerecht selbst anfertigen. Die notwendigen Greiferwechsel führt der Biegeroboter selbständig durch.

Eine besonders hohe Prozesssicherheit und Teilequalität gewährleistet die Biegezelle durch einen speziellen Blechsensor, der bei jedem neuen Teilestapel eine optische Lageerkennung durchführt. Hierbei erfasst er die Teilegeometrien und gleicht diese mit dem geladenen Biegeprogramm ab. Anschließend misst er die Höhe des Blechstapels und errechnet daraus die maximale Annäherungsgeschwindigkeit.

Die Produktionsspezialisten Markus Hargassner und Erwin Dürnberger sehen sich durch diese Features in ihrer Investitionsentscheidung bestätigt: „Wir haben insbesondere beim Kauf unserer ersten größeren Blechbearbeitungs- und -biegemaschinen verschiedene Anbieter verglichen. Wir waren uns damals nicht sicher, ob der hohe Automatisierungsgrad das Richtige für uns ist. Aber ein paar wirtschaftliche Berechnungen und eine Portion Bauchgefühl hat uns diese Entscheidung treffen lassen. Wir haben sie nie bereut.“

Aufgrund des Unternehmenswachstums steht noch in diesem Jahr der Kauf einer weiteren automatisierten Biegemaschine an. Aller Voraussicht nach wird es eine TruBend Cell 7000. Sie soll insbesondere Kleinteile verarbeiten. Genau für diese Aufgaben ist sie konzipiert und glänzt gegenüber herkömmlichen hydraulischen Biegezellen durch einen doppelten Teiledurchsatz. Als Basis dieser Leistung gelten schnelle Taktzeiten – 4 s pro Kantung sind möglich. Erreicht wird dies durch viele Details. So sorgen beispielsweise Torquemotoren für die nötige Dynamik am Druckbalken. Außerdem verfügt die Biegezelle über 19 Achsen, die zentral über eine Steuerung gelenkt werden. Zudem ist sie in der Lage, die Beladung hauptzeitparallel durchzuführen.

Marcel Fink Produktmanager Biegen bei Trumpf