Intralogistik: Lagerraum bis zur Hallendecke

Intralogistik

Lagerraum bis zur Hallendecke

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Im Systemhandel für Spritzguss-Werkzeuge ist die Lieferfähigkeit extrem wichtig. Deswegen reorganisierte Knarr sein zentrales Auslieferungslager im nordbayrischen Helmbrechts. Der Systemlieferant für den Werkzeug- und Formenbau setzte dabei auf Vertikallifte von Hänel.
Die Knarr Vertriebs GmbH hat sich als Systemlieferant für den Spritzguss einen Namen erarbeitet. Die Firma beliefert Kunden aus der Automobil- und Textilindustrie sowie der Elektronik- und Medizinbranche. Weitere Abnehmer sind in den Bereichen Kosmetik und Telekommunikation angesiedelt. Seit das Unternehmen den ersten Handelskatalog herausgegeben hat, gelten die Oberfranken in der Branche als „Auswerfer-Spezialisten“ für die Werkzeug- und Formentechnik.
„Auch heute noch ist die Auswerfertechnik eine unserer Kernkompetenzen“, weiß Kristina Knarr, die Tochter des Firmengründers. „Allerdings konnten wir uns inzwischen als Systemlieferant auf dem Markt etablieren.“ Der stellvertretende Fertigungsleiter Alfred Weber fügt hinzu: „Wir können aber auch hochpräzise Teile mit kundenspezifischen Anforderungen flexibel fertigen und schnell ausliefern.“
Im Laufe der Jahre stieg der Umsatz kontinuierlich an und das Sortiment vergrößerte sich rasant. Die Katalog-Artikel sind in nahezu jeder Größe vorrätig. „Die Systemkomponenten waren in Schubladenschränken, Kleinteile-Magazinen und in einer zwei Meter hohen Fachbodenregalanlage eingelagert“, erzählt Weber. Die manuelle Lagerführung wurde immer aufwendiger und unübersichtlicher. Lange Wege und viel Zeit bei der Auftragsbearbeitung standen an der Tagesordnung. Irgendwann war das Pensum mit dem alten System nicht mehr zu schaffen und die Oberfranken investierten in Lagerlifte des Herstellers Hänel.
Jetzt erfolgt die Kommissionierung im Lean-Lift nach dem Prinzip „Ware-zum–Mann“. Die Laufwege haben sich dadurch extrem reduziert. Alle Artikel sind geschützt eingelagert und vor unbefugtem Zugriff sicher. Der sogenannte Extraktor, der die Lagercontainer in die Entnahme befördert, ist bei den Modellen bei Knarr mit einer hohen Verfahrgeschwindigkeit ausgestattet. Das drückt die Kommissionierzeiten zusätzlich. Mit der neuen Technik lässt sich aber auch jede Menge Platz sparen. Rund 200 000 Normteile in allen Größen sind im Lift-Verbund geschützt und verwechslungssicher gehortet. Dank der höhenoptimierten Einlagerungen bis zur Hallendecke reduziert sich die ehemalige Lagerfläche von rund 1000 m² auf lediglich 75 m² für die Stellfläche der Lifte.
Ein- und Auslagerungen werden nach dem Fifo-Prinzip durchgeführt. Acht Behältertypen mit gleicher Höhe werden für 65 Container pro Lift verwendet. Das kleinste Gebinde bildet die Basis für die Grundfläche des ersten Behältertyps. Der zweite Behältertyp hat entweder die doppelte oder die dreifache Grundfläche des ersten Typs. Für alle acht Behältertypen besteht vom letzten zum nächsten Typ das gleiche Flächenverhältnis. Auch die U-Profile für sperrige Gebinde sind nach diesem Raster aufgeteilt. Durch zusätzliche Optimierungsläufe werden Leerräume wieder belegt und der Platzbedarf weiter reduziert. „Gerade bei kleinen Durchmessern sind die hochpräzisen Teile mit bloßem Auge nicht mehr zu unterscheiden“, weiß Kristina Knarr aus Erfahrung. „Um Verwechslungen bei der Auslieferung ausschließen zu können, brauchen wir eine hohe Sicherheit im Bestandsmanagement.“ Zusammen mit den kleinen Behältern für die einzelnen Artikel garantieren die Lifte nach eigenen Angaben eine fehlerlose Kommissionierung.
Knarr reorganisierte und optimierte außerdem die logistischen Prozesse und Abläufe für das Versandgeschäft. Hierbei arbeitet das vorhandene ERP-System mit dem Lagerverwaltungs-System von Hänel Hand in Hand. Die modernen Steuerungen sind mit Touchscreens ausgestattet. Dadurch lassen sich die Lean-Lifte im IT-Verbund transparent und prozesssicher betreiben. „Beim früheren Zusammenstellen der Aufträge allein durch Lieferscheine erreichten wir schon eine hohe Flexibilität“, versichert Alfred Weber. „Heute ermöglicht jedoch die im IT-System verankerte Lagerplatzführung einen zeitgenauen und unmittelbaren Zugriff auf die Bestandsdaten der aktuell bearbeiteten und offenen Aufträge.“
Das Scannen der Behälteretiketten vermeidet Duplikate und Synchronisationsfehler. Dadurch steigt die Prozesssicherheit bei der Kommissionierung. Auch Blindbestände werden durch die transparente Lagerhaltung gegen null gefahren. Gemäß dem Vier-Augen-Prinzip werden alle Artikel einer Bestellung noch einmal mit dem Lieferschein vor dem Versand am Packplatz überprüft. „Dank der großen Lagerkapazität und der sicheren Kommissionierung erreichen wir eine hohe Lieferfähigkeit“, freut sich Kristina Knarr. „Noch am Tag der Bestellung geht die Ware raus.“ Dem Kunden kann auch am Samstag ein Bestellservice angeboten werden, was zum Beispiel bei einem Werkzeug-Bruch ein großer Vorteil ist.
In den Liften lagern schnell drehende A- und B-Systemkomponenten. Optimierungsläufe zur Reduzierung der Zugriffszeiten sind in den Liften nach eigenen Angaben nicht notwendig: Ein schnell drehendes A-Normteil lässt sich schon am nächsten Tag als B-Normteil herabstufen. Bei den Zulagerungen werden deshalb die A- und B-Teile in allen Liften gleichmäßig verteilt. Jeweils eine Person kommissioniert an drei Vertikalliften, die Rücken an Rücken stehen. Für eine möglichst schnelle Abarbeitung der Aufträge sollte die Zahl der Pick-Prozesse an allen Liften gleich sein, denn dann lassen sich mehrere Bestellungen gleichzeitig starten. Zur Wegeoptimierung werden diese an einem separaten Infoterminal eingescannt. Hier kann der Mitarbeiter ablesen, welche Lifte an der Kommissionierung beteiligt sind. Mit einem Vermerk können die Mitarbeiter so zuerst die Aufträge auf einer Seite abarbeiten und anschließend die Pick-Positionen auf der anderen Seite.
Mit dem Verbundlager von Hänel konnte sich Knarr auf die Anforderungen des Marktes einstellen. Qualität, Leistung und Service ließen sich mit der neuen Technik steigern – unabhängig davon, ob es sich um Eigenanfertigung für den Spritzguss handelt oder um Handelsware von Partnern. Zudem wurde kostbare Lagerfläche eingespart und die Geschwindigkeit bei der Kommissionierung erhöht. Durch die automatisierten Buchungen in der Lagerverwaltung über einen Barcode-Scanner werden grundsätzlich Synchronisationsfehler durch redundante Datensätze vermieden und damit Sicherheit im Bestandsmanagement gesteigert.
Gerd Knehr ist Fachjournalist in Reutlingen
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