Roboter auf Streife

Die Gründe, warum sich Halder für ein komplett neues Intralogistiksystem entschieden hat, sind vielfältig. Bislang verwalteten die Spezialisten aus Achstetten-Bronnen bei Ulm ihr Spektrum aus Maschinen- und Vorrichtungsteilen mit einer teilautomatisierten Kombination aus Palettenregal und Lagerliften. Mit der kontinuierlichen Steigerung des Angebots wurde diese Lagerhaltung jedoch aufwendiger, da immer mehr Nachschubfahrten zwischen den Regalen notwendig waren. Zudem war eine Kapazitätserweiterung notwendig, die jedoch mit dem bisherigen System ohne Neubau nur bedingt möglich gewesen wäre. Und schließlich wurde der Support der zuletzt eingesetzten Lagerverwaltungssoftware zum Jahresende 2015 eingestellt. „Eine neue Software brauchten wir sowieso“, erzählt Michael Dunz, Betriebsleiter bei Halder. „Zusammen mit den anderen Fakten war die Entscheidung für ein komplett neues Intralogistiksystem nur logisch.“

Bei der Umstellung auf ein neues System sollten andere Faktoren gleich mit verbessert werden. So wollten die Schwaben die bestehende Halle besser nutzen, Nachschubfahrten vermeiden und aufwendige Zwischenlagerungen eliminieren. Die ideale Lösung fand Halder in einem automatisierten Shuttlesystem der Servus Intralogistics GmbH aus dem österreichischen Dornbirn. Das neue System hat mehrere Vorteile. Dank des hohen Automatisierungsgrads muss der Mitarbeiter jetzt nicht mehr zur Ware marschieren, sondern das Gegenteil ist der Fall: Die Ware kommt zum Mann. Außerdem lassen sich mehr Artikel lagern, ohne die vorhandene Hallenkapazität erweitern zu müssen. Das neue Anlagenkonzept bietet zudem eine Stückzahlverwaltung auf Behälterebene, nicht nur bezogen auf den Gesamtbestand des Artikels wie früher. Ein weiteres Plus betrifft die Inventur: Mit dem Liftsystem war diese nur in einem definierten Zeitkorridor von Oktober bis Dezember möglich. Mit dem neuen System läuft sie permanent über das Jahr verteilt.

Im Logistikbüro befindet sich sozusagen das Cockpit der Lösung. Hier sind die Schnittstellen zum hausinternen ERP-System des Herstellers Abas hinterlegt und von hier aus werden die Verkaufsaufträge gesteuert. Vor der Übergabe von Aufträgen an das Lagersystem wird über das ERP-System der Bestand festgestellt. So können die Mitarbeiter sicher sein, dass die erforderlichen Stückzahlen vorhanden sind, um die Aufträge zu bedienen. Mit der Umstellung auf das neue Shuttlesystem entschied sich Halder auch für eine neue Lagerverwaltungssoftware von Mia Systems, die mit dem ERP-System und der Versandsoftware kommuniziert.

Vor der Einlagerung werden die Behälter mit den gelagerten Artikeln „verheiratet“. Hierfür besitzt jeder Behälter eine Lademittel-ID, unter der die Daten des zugeordneten Artikels abgelegt werden. Hierzu gehören zum Beispiel Artikelnummer, Stückzahl oder Gewicht. Gerade die Speicherung des Referenzgewichts bietet einen großen Vorteil, denn beim Kommissionieren wird es automatisch an die Waage übertragen und muss nicht jedes Mal neu ermittelt werden. Dadurch lassen sich die Aufträge schneller und auch einfacher zusammenzustellen. „Generell werden Fehler bei der Zusammenstellung eines Auftrages vermieden, denn das System liefert die Behälter auftragsrein an den Kommissionierplatz“, weiß Dunz. So lassen sich Verwechslungen bei der Zuordnung der Artikel nahezu ausschließen. Eine Farbcodierung und unterschiedliche Größen der Kunden- und Lagerbehälter verhindern zusätzlich eine Verwechslung.

Kernstück des Systems sind 16 autonome Transportroboter und ein flexibles Streckensystem. Mit einer Geschwindigkeit von 2 m/s auf einer 190 m langen Fahrschiene transportieren die Shuttles die Produkte zu den derzeit 42 240 Lagerstellplätzen beziehungsweise zu den Mitarbeitern in den sogenannten Funktionszellen. Diese befinden sich im Wareneingang, in der Auslagerung, in der Kommissionierung und in der Verpackung. Nicht zuletzt ist auch die Montage in das neue System eingebunden, denn die Shuttles versorgen auch die Montageabteilung automatisch mit den benötigten Halbfabrikaten. Die neue Lagerlogistik nutzt den vorhanden Raum von 52 x 9 x 8 m voll aus. Und es gibt noch Luft nach oben, denn die Zahl der Lagerplätze lässt sich weiter auszubauen. Außerdem können zusätzliche Transportroboter die Leistung der Anlage steigern.

Das Shuttlesystem ist genau auf die Anforderungen bei Halder abgestimmt. Deshalb ließen sich die Durchlaufzeiten verkürzen und die Umlaufbestände und Zwischenlager reduzieren. Die Mitarbeiter erhalten just in time an den Arbeitsstationen die benötigte Ware. „Nicht zuletzt ist das System so flexibel, dass wir es einfach an größere Auftragseingänge oder sich ändernde Produktionsabläufe anpassen können“, ist sich Dunz sicher.