Lagertechnik: Shuttle-Lager sorgt für Tempo

Lagertechnik

Shuttle-Lager sorgt für Tempo

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Die TGW Logistics Group hat für Würth Elektronik ein Logistikzentrum am Standort Waldenburg gebaut. Das moderne Shuttle-Lager kann mit der rasanten Entwicklung der Gruppe mithalten.
Als 1984 der heutige Geschäftsbereich Würth Elektronik eiSos gegründet wurde, hat noch keiner geahnt, dass aus dem Betrieb mit acht Mitarbeitern eine internationale Erfolgsgeschichte wird. Heute sind rund 6100 Menschen in der Gruppe beschäftigt. Auch für die kommenden Jahre hat sich das Unternehmen viel vorgenommen. Deswegen musste die bestehende Logistik in einem Neubau an einem Standort vereint und bisher manuelle Prozesse automatisiert werden. Der Logistik-Experte TGW startete 2014 das ehrgeizige Projekt. Im vergangenen Jahr ist die neue Anlage in den operativen Betrieb gegangen.
Die Kapazitäten der alten Anlagen konnten mit der Entwicklung des Unternehmens nicht mehr Schritt halten. Das neue Logistikzentrum besteht im Kern aus einem automatischen Kleinteilelager, das auf dem Shuttle-System der Marke „Stingray“ des Herstellers TGW basiert. Die Kommissionierung erfolgt nach dem Prinzip „Ware-zur-Person“. Außerdem wurde eine so genannte Pick&Pack-Abwicklung eingeführt. TGW hatte die Latte von Anfang an hoch gelegt und wollte für Würth Elektronik eine perfekte Musterfabrik bauen. „Das Projekt war in zwei Baustufen aufgeteilt“, erzählt TGW-Projektmanager Sebastian Hutterer. „Im ersten Schritt wurde das Shuttle-Lager mit sechs Gassen realisiert.“ Es folgte ein Funktionsgebäude mit Wareneingang und Versandbereich im Erdgeschoss. Im Obergeschoss befinden sich die Kommissionierung, der Verpackungsbereich und ein Leerbehälterpuffer.
Das Aushängeschild der Waldenburger ist der Kundenservice. Hierzu zählt vor allem die kostenlose Musterlieferung an Entwickler. Diese Abwicklung muss schnell erfolgen und nimmt etwa die Hälfte der Kommissionierleistung ein. „Schon in den ersten Gesprächen haben wir gemerkt, dass TGW als einziger Anbieter verstanden hat, was an unserer Intralogistik das Besondere ist“, verrät Thorsten Rollbühler, verantwortlich für den Bereich Organisation und Logistik bei Würth Elektronik. „Bei uns sind besonders die kleinen Bestellmengen wichtig, was den gesamten Prozess nicht unbedingt einfacher macht.“
Sobald die Waren im Logistikzentrum ankommen, werden sie im Wareneingang an die Fördertechnik abgegeben. Dies erfolgt entweder direkt in Kartons oder der Inhalt der Kartons wird zuvor in Behälter umgepackt. Auf der Fördertechnik erhalten die Kartons sofort einen eindeutigen Barcode und werden automatisch vermessen. Anhand der tatsächlichen Abmessungen wird ein optimales Belegungsmuster im Shuttlelager ausgewählt und somit die Lagerkapazität maximiert. Nach der Vermessung werden alle Pakete in das Obergeschoss und weiter ins Shuttlelager transportiert. Zwischen der Shuttlevorzone und den Arbeitsplatzbereichen befindet sich ein zentraler Verteilerloop, über den die Pakete auf Kommissionierung, Verpackung und Lager verteilt werden. An den zehn Kommissionier-Arbeitsplätzen werden die Waren direkt aus den Behältern zusammengestellt. Je zwei Quellpositionen sind als Kippstation mit Fachausleuchtung ausgelegt und sorgen für eine einfache und ergonomische Kommissionierung in die vier Zielpositionen. Drei davon sind für Mehrpositionsaufträge und eine für Aufträge mit einer Position vorgesehen. „Wir wollten ein skalierbares System, in das wir schnell hineinwachsen können und mit dem wir nicht gleich wieder an unsere Grenzen stoßen“, ergänzt Rollbühler. „In einem Jahr ist unser Umsatz um ein Drittel gewachsen und das muss unsere Logistik auch verarbeiten können.“ Brauchen die Waldenburger eine höhere Leistung, dann lässt sich das System problemlos erweitern.
Auch die derzeit acht Pack-Arbeitsplätze lassen sich um weitere acht aufstocken. Im Leerbehälterpuffer werden sämtliche Leergebinde, die bei der Kommissionierung entstehen, auf sechs Bahnen aufgeteilt und gestapelt. Jede Bahn puffert dabei einen eindeutigen Behältertyp, der nach Bedarf wieder auf die verschiedenen Anlagenbereiche aufgeteilt wird. Nach der Verpackung erreichen die Waren zwei Versandstrecken mit automatischer Label-Applikation und Umreifung und landen schließlich im Erdgeschoss auf einem Versandloop mit 18 Versandbahnen. „Insgesamt wurden mehr als zwei Kilometer Fördertechnik verbaut, um die Waren sicher und schnell durch das Logistikzentrum zu transportieren“, erklärt Hutterer. Die Streckenleistung beträgt dabei 2700 Ladehilfsmittel pro Stunde.
Für hohe Dynamik im Lager sorgt das Shuttle-System, das mit sechs Gassen auf 38 Ebenen realisiert wurde. Die maßgeschneiderte Lösung bietet in jeder Gasse elf Shuttles. Diese lassen sich über einen Heber mit zwei Lastaufnahmemittel am Ende der Gasse über alle Ebenen versetzen. So wurde ein System mit skalierbarer Leistung durch die Teilbestückung der Shuttle-Fahrzeuge geschaffen. Insgesamt bewegen sich 66 Shuttles in der Anlage und es werden Kartons und Behälter direkt gelagert. Bei maximaler Fachbelegung mit der kleinsten Kartonkategorie bietet das Lager eine Kapazität von rund 170 000 Stellplätzen. Bei minimaler Fachbelegung und der größten Kartonkategorie sind es immer noch 40 000 Stellplätze. Pro Stunde können je Shuttlegasse 300 Ein- und Auslagerungen durchgeführt werden. Thorsten Rollbühler ist von dem Shuttle-Konzept überzeugt: „Der Ansatz ist für uns ideal, denn mit den Hebern können sich die elf Shuttles auf allen Ebenen bewegen. Falls wir eines Tages mehr Leistung brauchen, implementieren wir einfach ein paar Shuttles dazu.“ Und falls sich das Geschäftsmodell oder die Bestellmengen ändern, können die Waldenburger schnell auf die neuen Anforderungen reagieren.
In der Lösung sind fast ausschließlich Produkte von TGW im Einsatz. Hierzu zählen Regalstahlbau, Fördertechnik, Steuerungstechnik, Materialflussrechner, Stellplatzverwaltung und das Warehouse-Control-System für das Shuttle-Lager. Für die Kunden ist das ein Vorteil, denn TGW als Generalunternehmer hatte im Projekt stets den vollen Einfluss auf die wichtigsten Komponenten.
Nicht zuletzt war es den Verantwortlichen bei Würth Elektronik wichtig, das Stammpersonal zu erhalten. Deshalb wurden interne und externe Ausbildungen organisiert, um ein eigenes Instandhaltungsteam aufzubauen. Die Techniker von TGW haben sich intensiv mit dem Thema beschäftigt und den Waldenburgern alles beigebracht, was für diese Funktion wichtig ist. (ub)
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