„Wir brauchen die Nähe zu den technischen Hochschulen“

Herr Dr. Thumm, vor gut einem Jahr haben Sie Ihr Unternehmen von Gaggenau nach Bischweier verlagert. Ist alles so gelaufen, wie Sie sich das vorgestellt haben?

Die Entscheidung für einen Neubau erfolgte recht schnell. Uns standen für die Wirtschaftlichkeits- und Investitionsrechnung sowie für die Finanzierung nur sechs Wochen zur Verfügung. Nach dem Spatenstich im August 2007 erfolgte die Unternehmensverlagerung bereits im März 2008. Eine derartig schnelle Umsetzung funktioniert nur dann, wenn alle Beteiligten zusammenarbeiten. Überrascht waren wir, wie zügig uns die öffentliche Hand unterstützt hat. Genehmigungen wurden schnell erteilt. Die Büros zogen über ein Wochenende um, bei der Fertigung dauerte es 14 Tage. Schwierig wurde der Umzug durch den hohen Auftragsdruck, der in dieser Zeit vorhanden war. Nur durch eine detaillierte Planung und ein hohes Engagement der Mitarbeiter konnten Lieferverzögerungen vermieden werden. Insgesamt ist die Unternehmensverlagerung besser verlaufen als erwartet.

Warum war der Umzug fällig?

Die alten Fertigungsräume konnten mit der Umsatzentwicklung nicht mehr Schritt halten. Wir hatten zu wenig Platz, um wirtschaftliche Abläufe bereitzustellen. Es kam zunehmend zu Störungen und Produktivitätsverlusten. Da wir uns nicht dem damals zunehmenden Trend des Outsourcing – womöglich noch in Richtung Osten – anschließen wollten, wurde ein Neubau beschlossen. Damit wurde auch die Grundlage für neue Fertigungstechnologien, neue Produkte und weiteres Wachstum gelegt.

Zum neuen Standort gehört eine Produktionshalle für die Herstellung von Kommissionierstaplern und Regalbediengeräten mit einer Fläche 8000 m². Was sind die Besonderheiten der neuen Fertigung?

Wir haben den Materialfluss und die Abläufe optimiert. Die Produktivität konnte wesentlich gesteigert werden. Im Anlagenbau ist ein termingenaues Ausliefern äußerst wichtig und entscheidet in einem Projekt oft über Erfolg und Nichterfolg. Deswegen ist Transparenz in den Abläufen das oberste Ziel. Der Ansatz einer Just-in-time-Fertigung mit intensiver Einbindung von Zulieferern wurde weiter vorangetrieben. Des weiteren wurden neue Fertigungstechniken eingeführt und neue Produkte in die Abläufe integriert.

Ist die Produktion in der momentanen Situation ausgelastet? Oder anders gefragt: Wie sehr ist Dambach von der Krise betroffen?

Wir merken natürlich auch die allgemeine wirtschaftliche Situation. Aufträge werden verzögert erteilt, Projekte verschoben. Infolge unseres hohen Auftragsbestands, mit dem wir in das Jahr 2009 gestartet sind, ist das laufende Jahr für uns im Vergleich zu anderen Unternehmen noch recht gut. Die Frage ist eher: Wie geht es 2010 weiter? Die Weichen hierfür werden Mitte 2009 gestellt. Stabilisiert sich das wirtschaftliche Umfeld oder ist mit einem weiteren Rückgang zu rechnen? Da unsere Fertigung flexibel organisiert ist, können wir uns schnell an veränderte Situationen und Auftragsschwankungen anpassen. Kurzarbeit ist für uns derzeit kein Thema.

Obwohl Ihr Unternehmen global aufgestellt ist, bleiben Sie dem Standort Baden-Württemberg treu. Rechnet sich das?

Wir wollen Konstruktion und Fertigung an einem Standort zusammenzuhalten. Gerade im Anlagenbau ist eine intensive Kommunikation und Abstimmung zwischen Ingenieuren und Fertigungsmitarbeitern notwendig. Nur so können wir effektiv auf sich ändernde Problemstellungen reagieren und die Qualität und Liefertreue der Produkte halten. Für einen erfolgreichen Anlagenbauer sind hochqualifizierte, flexible und motivierte Mitarbeiter die Basis. Ist diese Basis vorhanden, lassen sich auch Lohnkostennachteile in Verbindung mit einer entsprechenden Fertigungsorganisation ausgleichen. Des Weiteren ist uns die Nähe zu technischen Hochschulen wichtig, um Innovationen schnell umsetzen zu können. Die Kombination zwischen erfahrenen Mitarbeitern und Technologiezentren findet sich besonders in unserer Gegend im Großraum Karlsruhe. Daher war es für uns kein Thema, den Standort Baden-Württemberg, insbesondere die Region Karlsruhe, zu verlassen.

Sie zählen sich zu den Marktführern im Bereich der Regalbediengeräte und Flurförderzeuge. Wie belegen Sie diese Einschätzung?

Wir unterscheiden zwischen technischem Marktführer und Marktführer nach Umsatz. Bei den Schmalgangstaplern gehören wir nicht nach Umsatz, sondern technologisch zu den Marktführern. So wird zum Beispiel die neu gepriesene RFID-Technik bereits seit 2001 bei unseren Automatikstaplern eingesetzt. Auch bei Umschlagsleistung und Energieverbrauch spielen wir vorne mit. Bei den Regalbediengeräten wird der technische Führungsanspruch durch die Größe der Marktanteile ergänzt. Hier gehören wir technisch und nach Umsatz zu den Marktführern.

Bei Technik und Service lautet Ihre Devise: Immer eine Idee weiter denken. Wie zeigt sich dieser Vorsatz in der Praxis? Wie profitiert der Kunde davon?

Unser Ziel war immer: Hohe Umschlagsleistung durch hohe Verfügbarkeit der Geräte. So werden alle funktional wichtigen Teile wie Lastaufnahmemittel für Regalbediengeräte oder Fahrwerk bei uns selbst hergestellt und nicht zugekauft. Um diese weiter zu verbessern, laufen derzeit intensive Entwicklungsarbeiten. Der Kunde profitiert durch weniger Investitions- und Betriebskosten. Dies ist die technische Seite. Beim Service gehören Erreichbarkeit rund um die Uhr und kurze Reaktionszeiten zum Standard.

Ihrer Ansicht nach ist ein Lager alles andere als statisch?

Das ist richtig. Wir haben es auch in unserem Leitspruch „Dynamik im Lager“ zum Ausdruck gebracht. Die dynamischen Anforderungen an das Lager werden steigen. Die Forderung ist, kleinere Gebinde in hohen Varianten termingerecht bereitzustellen. Dies ist nur mit hoch dynamischen, flexiblen Prozessen möglich. Neue Techniken werden hier in naher Zukunft weitere Möglichkeiten erschließen.

Lagersysteme bestehen aus zahlreichen Komponenten, die miteinander harmonieren müssen. Wie erfüllen Sie diesen Anspruch?

Indem das Funktionsdenken in den Vordergrund gestellt wird. Der Funktionsablauf muss analysiert und definiert werden. Durch eine Funktionsschrittzuordnung auf definierte Funktionsträger mit entsprechenden Anforderungen lässt sich ein Funktionsnetzwerk definieren.

Sie beschäftigen sich auch mit dem Thema Modernisierung. Welchen Service bieten Sie in diesem Bereich?

Unser Service ist umfassend und reicht von der Bestandsaufnahme mit Schwachstellenanalyse bis hin zum Austausch einzelner Bauteile oder der gesamten Regalbediengeräte. An dieser Stelle muss ich allerdings anmerken, dass wir uns hierbei auf unser Kerngeschäft beschränken, sprich den Regalbediengeräten. Müssen Analysen oder Veränderungen in der Lagerverwaltung oder in der Materialflusssteuerung durchgeführt werden, arbeiten wir projektbezogen mit Partnern zusammen.

Welche Bedeutung hat das Thema Modernisierung für den Kunden?

Das Thema Modernisierung gewinnt gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten an Bedeutung. Oftmals lässt sich durch geringe Veränderungen oder Umbauten die Geräteleistung wesentlich verbessern.

Ist für Sie die Krise auch eine Chance?

Jede Krise ist auch eine Chance. Der Wettbewerbsdruck zwingt zu Innovationen und Flexibilität. Die Unternehmen haben die Möglichkeit, sich in eine bessere Position zu bringen und wettbewerbsfähiger zu werden. Insbesondere für unsere exportorientierte Industrie ist dies zwingend notwendig.

Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de

Der Anlagenbauer Dambach setzt auf den Standort Baden-Württemberg. Durch die räumliche Nähe zu technischen Hochschulen kann das Unternehmen neue Technologien schneller umsetzen. Zudem werden Konstruktion und Fertigung an einem Standort zusammengehalten, wodurch sich Marktchancen besser nutzen lassen.