JEC World deutet auf Durchbrüche für Großserien

Mit Erfolgszahlen mindestens so hoch wie im Vorjahr rechnet die JEC-Gruppe, wenn sie am 14. März für drei Tage die Tore des Messegeländes Paris Nord Villepinte eröffnet: also mindestens 1300 Ausstellern und 37 000 Besuchern aus über 100 Ländern – eine realistische Erwartung angesichts des Marktwachstums. In Paris stellen auch viele deutsche Firmen aus, die selbst Technologietreiber sind. So etwa kommt der Carbon Composites e.V. (CCeV) im zehnten Jahr seines Bestehens mit 18 Mitgliedern nach Paris – eine neue Höchstzahl.

Dass die JEC World als Leitmesse für die Faserverbundtechnik gilt, hat sich die Veranstalterin früh erarbeitet – nicht zuletzt mit den jährlichen „JEC Innovation Awards“. Sie werden mit dem Anspruch vergeben, technologische Durchbrüche hervorzuheben und auszuzeichnen. Auswahlkriterien sind technische Relevanz, Marktpotenzial, partnerschaftliche Entwicklung, finanzielle und ökologische Auswirkungen sowie Originalität.

„Beeindruckend“ seien die Einreichungen in diesem Jahres, heißt es aus Paris – nicht nur in puncto Quantität und Vielfalt, sondern hauptsächlich im Blick auf die Qualität. „Fertigungsverfahren für Großserien gewinnen an Bedeutung“, konstatiert Frédérique Mutel, Präsidentin und CEO der JEC-Gruppe. „Dies wird voraussichtlich die Produktion von Composites ankurbeln. Wir beobachten einschneidende Veränderungen in unserer Branche, insbesondere in Bereichen der Massenproduktion wie in der Automobilindustrie. Zulieferer werden integriert und Rohstoffproduzenten etablieren sich eigenständig.“

So verwundert es nicht, dass gleich zwei der 13 Awards dem Automobilbau gewidmet sind: Die Auszeichnung im Bereich automobiler Strukturbauteile erhält Forward Engineering aus München für das T-RTM-Verfahren – zusammen mit den Partnern KraussMaffei, Alpex, Dieffenbacher, Saertex, Henkel, Handtmann und dem LCC/TU München. T-RTM vereint die Vorteile von Thermoplasten mit der gestalterischen Freiheit, die das Hochdruckverfahren HP-RTM bei komplexen Teilen bietet. Um dies unter Beweis zu stellen, gestalteten die Partner einen Dachrahmen für den Roding Roadster neu. Die Dachstruktur besteht aus einem mehrfach vorgeformten Teil mit hybriden Textilien und Metalleinsätzen, das mit einem PA 6 niedriger Viskosität durch HP-RTM imprägniert wurde. Um die Kosten zu senken, ersetzte Forward die teure Kohlenstofffaser teilweise durch Glasfasern (Hybridisierung).

Der Innovation Award in der Kategorie automobiler Außenteile geht an LG Hausys. Die Südkoreaner entwickelten ein Composite-Konzept, um Aluminium-Dachgepäckträger zu ersetzen. Dazu wird ein Endlosfaser-Halbzeug aus PP und Glasfasern zunächst vorgeformt und anschließend umspritzt, um versteifende Rippen zu bilden. Ergebnis: Das Gewicht des Dachgepäckträgers sinkt von 3,8 auf 2,8 kg, die Teilezahl von fünf auf eins. Außerdem reduzieren sich die Gesamtkosten durch Einsparungen in verschiedenen Bereichen.

In der Kategorie Sport heimst das Leibniz-Institut für Polymerforschung Dresden (IPF) den Award ein für ein Carbon-Composite als Mittelstück im Recurvebogen (Bogenschießen). Es ist mit seinem unkonventionellen Design bis zu 40 % leichter als herkömmliche Lösungen (aus Carbon oder Aluminium) und verbessert gegenüber einem Aluminium-Mittelstück die massespezifische Steifigkeit um rund 43 %.

Der Gewinner in der Rubrik 3D-Druck ist +LAB von der Polytechnischen Uni Mailand. Die Forscher kreierten einen 6-Achs-Roboterarm, der duroplastische Endlosfaser-Composites im 3D-Druck herstellt. Nach der Extrusion über den Druckkopf wird das Material UV-bestrahlt, um das Harz auszuhärten – alles mit Geschwindigkeiten von bis zu 50 mm/s.

Vabo Composites aus den Niederlanden überzeugte im Schiffsbau mit einer „plug-and-play“-fähigen Lukentür aus Verbundwerkstoff: 60 % leichter als aus Stahl, seewasserfest und zudem kostengünstiger. (os)