Für die Montage von 6-Gang-Getrieben hat Getrag in eine neue Linie investiert. Erstmals setzen die Ludwigsburger auf vollständige Dokumentation: Alle Produkte werden am Ende mit den qualitätsrelevanten Daten rückidentifizierbar geprägt.
Von unserem Redaktionsmitglied Thomas Preuß
Die Monteure der Ludwigsburger Getrag GmbH & Cie laufen sich schon mal warm. Das Unternehmen nimmt derzeit ein Montageband in Betrieb, das im Frühsommer auf vollen Touren produzieren soll. Ausgelegt für eine Taktzeit von 2,5 min, könnten hier im Jahr rund 100 000 6-Gang-Getriebe für Kunden aus der Automobilindustrie gefertigt werden.
„Das Band haben wir speziell für die neuen Getriebe installiert“, sagt Thomas Gärtner, im Leitungsteam L/GPS-3 bei Getrag zuständig für die Montageplanung. Von den ersten Gesprächen mit dem Systemanbieter, der Schnaithmann Maschinenbau GmbH in Remshalden, bis zum Aufbau der Anlage vergingen vier bis fünf Monate. „Wir müssen heute immer schneller reagieren, dabei sollen die Teile immer billiger werden, die Variantenzahl steigt, und Fehler dürfen wir uns auch keine mehr erlauben“, äußert sich Gärtner zu den Forderungen des Marktes.
Vor allem wegen der Qualitätssicherung steckt viel Aufwand in der Anlage. „Die Hersteller der Automobilindustrie sind sehr kritische Kunden“, erklärt der Montageplaner. Die neuen Getriebe sind deshalb die ersten, für die die Ludwigsburger ein lückenloses Dokumentationssystem aufgebaut haben. „Wir können nun für jeden Montageschritt die Aussage treffen, ob er ,i. O.‘ oder ,n. i. O.‘ war“, freut sich Thomas Gärtner. „Bei manchen können wir sogar die Montageparameter benennen.“
Früher wurden die Getriebe nur endgeprüft, und die Ergebnisse waren die qualitätsrelevanten Daten. „Mit dem neuen Dokumentationssystem“, erläutert der Ingenieur den Unterschied, „können wir jetzt auch rückverfolgen, an welcher Stelle was schiefgelaufen ist, welche Station schuld war, wenn ein fehlerhaftes Getriebe produziert wurde.“
Haben alle Stationen fehlerlos gearbeitet, erhalten die Getriebe am Schluss eine entsprechende Prägung. Dazu werden die Werkstückträger, auf denen die Getriebe durch das gesamte Montagekarree fahren, mit einem Datensatz beschrieben. Jeder Werkstückträger besitzt einen frei beschreibbaren Datenträger, der an jeder Station gelesen und mit den qualitätsrelevanten Paramentern neu codiert wird. Am Schluss werden die Daten, die zu dem jeweiligen Getriebe gehören, ausgelesen und auf das Produkt geritzt – sofern alle Montageparameter in Ordnung waren.
Unmittelbar vor der Prägestation befindet sich eine Ausschleuse für N.i.O.-Produkte. An diesem Reparaturplatz kann der Mitarbeiter entscheiden, ob er von Hand den Fehler beheben will, das Getriebe noch mal an der jeweiligen Station einsetzt oder ob er es als Ausschuss betrachtet.
Bei einer anderen Schnaithmann-Anlage, die bei Getrag seit etwa drei Jahren in Betrieb ist, fallen weniger als 3 % der Geräte in der Endprüfung als fehlerhaft auf. „Die meisten Fehler betreffen die Dichtigkeit“, sagt Thomas Gärtner. „Wir testen dann im Wasserbad, an welcher Stelle die Getriebe undicht sind.“ So findet Getrag etwa heraus, welche Station nicht genügend Flächendichtmittel aufgetragen hat. Mit der vollständigen Dokumentation der neuen Anlage ist der Störenfried nun schneller ausgemacht.
Echte Störungen seien bei der alten Linie im Übrigen gar nicht aufgetreten, versichert Thomas Gärtner und klopft auf Holz: „Jedenfalls hatten wir noch keinen Totalausfall.“ Dabei werden an dem Band in zwei Schichten etwa 70 000 Getriebe im Jahr produziert. Die Verfügbarkeit liege bei guten 96 bis 97 %.
Viele Fehler können die Mitarbeiter selbst beheben, die entsprechenden Ersatzteile hält Getrag am Band vorrätig. Wenn es einmal komplizierter wird, rückt ein fachkundiger Instandhalter von Schnaitmann an. Dafür hat Getrag mit den Remshaldenern einen Wartungsvertrag abgeschlossen, der sich jährlich verlängert. Das Personal beider Firmen wird auch bei der neuen Linie zunächst zusammenarbeiten. „Unser Ziel ist aber, dass wir die Anlage eines Tages allein warten können.“ Bis dahin sind monatliche Wartungsintervalle vereinbart. An einem Samstag wird die Anlage partiell durchgegangen, einzelne Bereiche werden inspiziert und gegebenfalls instand gesetzt, Termine für andere Stationen festgelegt. Auf diese Weise wird die komplette Anlage im Laufe eines Jahres rundum gewartet.
Schnaithmann, Spezialist für Transferanlagen, hat die Linie individuell auf Getrag zugeschnitten, die Fertigungsprozesse speziell auf die Getriebemontage ausgelegt. Ein paar Standardkomponenten kommen dabei zum Zuge, etwa die Profile, diverse Achssysteme oder Pick-and-place-Einheiten. Transportiert werden die Getriebe auf Stahlrollenbändern, die für eine maximale Belastung von 150 kg – Werkstückträger und Produkt – ausgelegt sind. Sollten die Kunden eines Tages kein Interesse mehr an diesen speziellen Getrieben haben, kann Getrag die Linie trotzdem für neue Produkte nutzen. So sind beispielsweise Schlüsselstationen, wie Schraubstationen oder Flächendichtmittel-Auftragstationen, mit Achsensystemen ausgerüstet und daher wiederverwendbar.
„Das hat uns bei der alten Anlage auch genutzt“, sagt Thomas Gärtner. „Weil die Schlüsselstationen variabel sind, konnten wir eine neue Getriebe-Variante für einen Kleintransporter problemlos implementieren.“ Trotzdem zog man für die Umstellung wieder Schnaithmann zu Rate. „Steuerungstechnisch ist das zu aufwendig, das könnten wir gar nicht selbst bewältigen.“
Die Zusammenarbeit hat sich mit den Jahren bewährt. „Die regionale Nähe zu uns, Referenzanlagen, die einen guten Eindruck gemacht haben, der Preis der Anlage …“, zählt Gärtner auf, „das alles sind Gründe, aus denen wir uns für Schnaithmann entschieden haben.“ Außerdem sei das Unternehmen nicht zu groß und nicht zu klein und bringe eine hohe Bereitschaft mit, auf Kundenwünsche einzugehen, was den Ablauf und das Aussehen der Anlage angehe.
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