Mit Durchlaufregalen und Mehrwegbehältern von Bito- Lagertechnik konnte der Messgerätehersteller Stabila die Transportwege verkürzen und den Materialfluss verbessern. Die neue Regalanlage ist das Kernstück der Halle und trennt die Produktion von der Montage.
Rund 850 verschiedene Wasserwaagen-Modelle gehören unter anderem zum Produktspektrum der Stabila-Messgeräte Gustav Ullrich GmbH. Die Varianten unterscheiden sich in Länge, Form, Farbe, Material und Ausstattung und sind aus spezifischen Kleinteilen zusammengesetzt. Die Kunststoff-Module lagerten bisher aus Platzgründen in einem separaten Gebäude auf dem Werksgelände – und zwar in unterschiedlichen, nicht standardisierten und vor allem für die Lagerung der Kunststoffteile nicht optimierten Lagerhilfsmitteln. Weite Transportwege von und zum Pufferlager sowie ein hoher organisatorischer Aufwand für die Einlagerung, das Finden und die Auslagerung der Teile waren die Folge.
Eine neue Steuerungsorganisation musste also her. Hauptanforderungen an die Planung waren kurze Wege zwischen Fertigung, Lager und Montage. Zudem sollten die Kleinteile während des gesamten Produktionsprozesses Platz sparend und übersichtlich gelagert und geschützt sein. Wolfgang Haselmann, Leiter Produktionslogistik bei Stabila: „Wir hatten ursprünglich an ein Durchlauf-Regalsystem gedacht, bei dem zwei Behälter aufeinander gestapelt quer in das Regal eingestellt werden sollten.“ Der Lagerspezialist Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH hat allerdings von dieser Lösung abgeraten. „Uns wurde gesagt, dass diese Art der Einlagerung für ein Durchlaufregal zu instabil sei“, erzählt Haselmann. „Der obere Behälter wäre bei voller Beladung wohl aus dem Regal gekippt.“
Bito lieferte ein zweigeschossiges Stückgut-Durchlaufregal samt Bühne und Mehrwegbehälter (MB) für die Lagerung der Kunststoffkomponenten. Das Stückgut-Durchlaufregal (SDS) ist rund 22 m lang, 6 m tief und knapp 5 m hoch. Es setzt sich aus acht Regalfeldern mit je vier Durchlaufrahmen auf beiden Etagen zusammen und hat 256 Kanäle. Die Rollenleisten des Regals sind so angebracht, dass die großen Mehrwegbehälter längs und die kleineren quer in die Kanäle eingelagert werden können. Bremsschienen verhindern, dass die Behälter am Ende der Rollenbahnen herauskippen. Pro Kanal lassen sich in der unteren Ebene 15 kleine oder sieben große Behälter einlagern. Die Kanäle der zweiten Ebene sind für sieben beziehungsweise drei Behälter ausgelegt.
Die Mehrwegbehälter sind nestbar und sparen, ineinander gestapelt, bis zu 75 % Volumen. Anscharnierte Klappdeckel schützen die produzierten Kunststoffteile vor Schmutz und verhindern, dass die Komponenten aus dem Behälter fallen. Die Griffe der Behälter sind ergonomisch geformt, um den Arbeitern das Hantieren zu erleichtern. An den Seiten hat Bito Etikettentaschen angebracht. So lässt sich der Inhalt der Behälter eindeutig kennzeichnen. Im Vergleich zu früher ist das ein großes Plus: Ein Blick genügt, und der Arbeiter weiß, was im Behälter lagert und welche Produktionsprozesse die Kleinteile schon durchlaufen haben. Alle Behälter-Größen sind auf das Europalettenmaß abgestimmt.
Sobald die Behälter mit einer bestimmten Zahl an Kunststoffteilen gefüllt sind, befördern sie die Mitarbeiter in das Durchlaufregal. Die untere Ebene wird von Hand beschickt, für die obere Ebene werden die Behälter auf eine Palette gepackt und per Gabelstapler in den oberen Stock gehoben. Dort entnimmt sie ein Mitarbeiter und lagert sie manuell ein. Pro Kanal wird nur ein Produkt gelagert, so dass die Montagearbeiter auf jeden Artikel immer direkten Zugriff haben. Nach dem so genannten FIFO-Prinzip (First-in-First-out) entnehmen die Werker die zuerst eingelagerten Behälter. So wird vermieden, dass Chargen sich vermischen und zuerst gefertigte Produkte zurückgestellt werden.
„Mit dem neuen System konnten wir den Materialfluss optimieren“, freut sich Wolfgang Haselmann. „Die Wegzeiten und der Zeitaufwand für produktionsfremde Aufgaben ließen sich reduzieren.“ Der Produktionsleiter sieht jetzt auf einen Blick, wie viele Mehrwegbehälter mit Kleinteilen noch im Regal lagern und entscheidet selbstständig, wann er wieder nachproduzieren muss. Dadurch kann Stabila die Lagerbestände und damit die Lagerkosten niedrig halten.
Der Bau der neuen Halle und die Investition in das Pufferlager haben sich gelohnt, denn der Materialfluss ist jetzt erheblich transparenter. Die neue Lagereinrichtung ist auch auf Zustimmung innerhalb der Belegschaft gestoßen. Von der Auftragsvergabe bis zur Endmontage verging nur ein halbes Jahr. Haselmann: „Die Zusammenarbeit verlief reibungslos.“ Denn obwohl Bito den Zuschlag noch nicht hatte, haben die Lagerspezialisten von der ursprünglichen Planung abgeraten und eine andere Lösung vorgeschlagen.
Jan Peters Fachjournalist in Stuttgart
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