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Bearbeitungsqualität exakt nach Vorgabe

ERP ist bei Galvanotechnik Kessel die Basis für Industrie 4.0
Bearbeitungsqualität exakt nach Vorgabe

Unternehmenssoftware | Für Automobilzulieferer und ihre Lieferanten ist die IT-Infrastruktur ein entscheidendes Tool. Galvanotechnik Kessel hat dies frühzeitig erkannt und über abas ERP Industrie-4.0-Konzepte in den Betrieb integriert.

Till KonstantyJournalist in Düsseldorf, wwww.konstant.de

1969 in Vechelde bei Braunschweig gegründet, ist Galvanotechnik Kessel schnell ein führender Vertreter der Branche. Nach und nach bieten die Niedersachsen das ganze Portfolio der Oberflächentechnik wie galvanische Beschichtungen mit Zink, Zink-Nickel, Zink-Eisen, Hartchrom, Nickel, Zinn, Zinn-Silber, Phosphatierung, Silber, Kupfer oder auch chemisches Vernickeln, Polieren, Schleifen, Beizen und Ölen. Neue Hallen und Produktionsanlagen kommen hinzu. Heute beschäftigt das Unternehmen 135 Mitarbeiter im Vierschichtbetrieb. Zu den Kunden zählen Unternehmen der Automobil-, Elektro- und Elektronikindustrie, der Windkraft sowie des Maschinen- und Nutzfahrzeugbaus.
Die bereits 1994 eingeführte ERP-Software dient dem Unternehmen nicht nur als zentrales Werkzeug, um Produktionsabläufe zu steuern, denn bei Kessel sind alle Kernfunktionen der Unternehmenssoftware im Einsatz: vom Einkauf über das Lagerwesen, Disposition, Waren- und Materialwirtschaft bis zum Verkauf mit Auftrags- und Rechnungswesen. „Wir sind in den letzten zwanzig Jahren kontinuierlich gewachsen und mussten unsere Prozesse, insbesondere die Produktionssteuerung sowie die Qualitätskontrolle, stark optimieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben“, resümiert Geschäftsführer Bernd Buhse.
Die ERP-Software übernimmt die Organisation der Produktionsabläufe im Vechelder Unternehmen. Dazu zählen die Bereitstellung von Fertigungsvorschlägen sowie Betriebsaufträgen, die Kapazitätsplanung, Rückmeldungen, editierbare Auftragsfertigungslisten oder manuelle Fertigungsbuchungen im System. Am Anfang eines Auftrags steht immer die Anlieferung von Teilen, die für einen Kunden bearbeitet werden sollen. Dies können lediglich eine Handvoll oder auch eine ganze Lkw-Ladung sein. Im Wareneingang wird die Lieferung auf Mengen und Zustand überprüft und alle notwendigen Daten in der ERP-Software erfasst. Dabei erhält jeder Behälter einen Begleitschein mit allen für die Produktion relevanten Informationen. Nicht nur diese Wareneingangsprüfung, sondern auch alle weiteren Bearbeitungsschritte sind in der Software rückmeldepflichtig. „Dieser Automatismus stellt sicher, dass alle Prüfungen und Arbeiten vollständig sowie in der richtigen Reihenfolge erledigt werden, und dient unter anderem als Nachweis für unsere Kunden“, erklärt Daniel Goebel, Projektleiter und IT-Verantwortlicher.
Aus den erfassten Daten entstehen Arbeitspläne und Betriebsaufträge, die alle Informationen und Bearbeitungsschritte der Charge enthalten und diese auf allen Stationen durch das Unternehmen begleiten. Auf Basis der Arbeitspläne entstehen wiederum Wochenpläne für die Produktion. Grundlage dafür bilden ebenfalls die Daten aus abas ERP. Alle Aufträge sind mit Warenpapieren unterwegs, die Barcodes enthalten und an jeder Bearbeitungsstelle per BDE eingelesen werden. So ist jederzeit nachvollziehbar, wo sich eine Charge befindet, welche Bearbeitungsschritte bereits ausgeführt wurden und welche noch anstehen. „Ohne dieses System würden wir bei der Vielzahl von Aufträgen garantiert den Überblick verlieren. Wie wichtig diese Warenbegleitscheine sind, wird auch dadurch deutlich, dass für die einzelnen Bearbeitungsschritte an den Beschichtungsanlagen bis zu 49 Parameter anzugeben sind“, so Daniel Goebel.
Die Steuerung und Erfassung der Maschinen-Rückmeldedaten an den Produktionsautomaten erfolgt vollautomatisch durch abas ERP. „Das System zeigt die aktuellen Betriebsaufträge an und erstellt gleichzeitig einen Plan für die Abarbeitung. Der Bediener sieht so, welche Aufträge er in welcher Reihenfolge bearbeiten muss, damit eine möglichst optimale Auslastung der Anlage erfolgt“, berichtet Daniel Goebel. Bei den Galvanikanlagen muss zudem auf die richtige Befüllmenge im Hinblick auf die zu bearbeitenden Teile geachtet werden. Dazu ist eine Waage mit dem ERP-System gekoppelt. Sie wiegt automatisch die richtige Menge ab. Die notwendigen Informationen sind ebenfalls in der ERP-Software hinterlegt und werden nach Einlesen des Barcodes abgefragt. Nach Bearbeitung des Teilauftrags werden alle Bestände im System zurückgemeldet. Dieses ausgefeilte System stellt sicher, dass im Dispositionsbüro jederzeit der Bearbeitungsstand abrufbar ist. Dabei ist die aktuelle Belegung der Galvanikbäder über Online-Schnittstellen nachvollziehbar.
Wesentliche Punkte für die gleichbleibende Bearbeitungsqualität sind auch die Verwaltung der galvanischen Parameter und die Steuerung der Galvanikbäder durch das ERP-System. „Entscheidend ist hierbei die richtige Zugabemenge für die Automaten. Alle Parameter, beispielsweise die Ansteuerung der Pumpen, sind im ERP hinterlegt. Die Zugaben erfolgen vollautomatisch. Und auch hier werden Proben nach Vorgaben entnommen und die Ergebnisse des Analyseautomaten im ERP-System verwaltet“, erklärt Daniel Goebel.
Die Qualität der Oberfläche von Teilen hat große Auswirkungen auf deren Funktion und Eigenschaften. Beispielsweise ist es für die Automobilindustrie unabdingbar, dass auch nach Jahren nachvollziehbar ist, wann und wie ein Teil oder eine Charge galvanisiert wurde. Kessel stellt daher durch eine automatische Steuerung der Analysen mit Optimierung der Bäder per ERP sicher, dass die Bearbeitungsqualität den Vorgaben entspricht. Pro Fertigungslos werden auf Wunsch Einzelnachweise erstellt und für mindestens zehn Jahre oder länger archiviert. Auch für diese Arbeiten sind alle Daten in abas ERP hinterlegt, die die entsprechenden Nachweise und Begleitpapiere für den Kunden liefern. So ist auch nach Jahren stets belegbar, mit welchen Qualitäts- und Fertigungsparametern die Aufträge ausgeführt wurden.
„Für ein Unternehmen unserer Größenordnung ist ein einfach bedienbares und stabiles System optimal. Kleinere Anpassungen nehmen wir selbst vor, speziellere Aufgaben übernimmt unser Partner, die Berliner Abas Software GmbH“, sagt Daniel Goebel. Auch die Stabilität des Systems lässt keine Wünsche offen: „Die Hard- und Software-Kombination läuft absolut stabil – in 21 Jahren hatten wir nicht einen einzigen Systemabsturz.“
Industrieanzeiger
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7.2022
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