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Beschichten ganz nah am Bedarf

Anlagensteuerung: Mit Barcode roboterähnlichen Produktionsprozess schaffen
Beschichten ganz nah am Bedarf

Farbe ist angesagt, auch auf dem Dach. Damit das Herstellen von vielfältigen Dachartikeln dadurch nicht zu kompliziert wird, integrierte ein Hersteller eine eigene Pulverbeschichtung in seinen Produktionsablauf. PPS und Barcode sorgen nun für einen fehlerfreien Fluss.

Hausdächer werden immer farbiger. Für die Otto Lehmann GmbH, einem Bau- und Bedachungsartikelhersteller aus Neutraubling, ein Grund, sich eine eigene Pulverbeschichtungsanlage ins Haus zu holen. Die Anlage des Sinsheimer Anlagenbauers Noppel Maschinenbau GmbH wurde in ein vorhandenes AV-, PPS- und Barcode-System eingebunden. Es entstand ein vollautomatischer Beschichtungsprozess, durch den die Kosten reduziert und die Qualität erhöht wurde.

Die Otto Lehmann-Geschäftsführer Franz Ehl und Ludwig Haimerl erkannten schnell, dass neben Haltbarkeit und Langlebigkeit der Produkte auch das Design eines Daches eine wesentliche Rolle spielt. So war es nur eine Frage der Zeit, bis die rot-, blau-, braun- oder auch grünlasierten Dachpfannen die farblich passenden Dachfenster, Lauf- und Trittroste sowie Schneefanggitter bekamen. Seit mehr als zehn Jahren werden die Bedachungsartikel in schmucken Farben gepulvert, allerdings bis vor sechs Monaten bei Lohnbeschichtern. „Das war nicht nur umständlich, sondern auch teuer“, erinnert sich Ehl. Denn um die Farbsequenzen optimal auszunutzen und gleichzeitig zeitnah dem Kundenwunsch nachzukommen, musste ein Großteil der Produktion auf Lager gelegt werden. Das kostete Raum und Geld.
Heute planen die Neutraublinger Spezialisten bei der Oberfläche nur noch zwei bis drei Tage im Voraus. Möglich macht dies das Zusammenspiel von AV-, PPS und Barcode, Pulverbeschichtungsanlage und automatischer Steuerung des Hochraumlagers. Franz Ehl: „Wir können jetzt ganz nah am Bedarf produzieren, und zwar vollautomatisch und mit einem hohen Qualitätsstandard ohne jede Nachbearbeitung.“ Für die Geschäftsführer war es eine willkommene Offerte, dass der Sinsheimer Anlagenbauer Noppel sich mit seinem Anlagen- und Steuerungskonzept in das bestehende PPS-System einklinkte. Über einen Barcode werden die aktuellen Produktdaten per Handscanner eingelesen und an die Beschichtungsanlage weitergegeben. Informationsträger sind spezielle Programmnummern, die schon beim Anhängen der Teile mit der Traverse zusammengeführt werden. So erhält die Beschichtungsanlage ihre Informationen über Art, Größe und Geometrie des jeweiligen Produkts. „Wir übernehmen dabei praktisch einen bestehenden Arbeitsablauf mit Programmnummern und transferieren das vorhandene System in den Beschichtungsprozess“, erläutert Noppel-Geschäftsführer Peter Singer. Diese Programmnummern starten die Anlage, steuern sie, bestimmen die Geschwindigkeit und regeln die Beschichtung, die aufgrund der Teilevielfalt und deren unterschiedlichsten Geometrien einen häufigen Programmwechsel erfordert.
Darüber hinaus visualisiert die Anlagensteuerung die einzelnen Prozessdaten. Mit derselben Steuerung, die die Programme verwaltet, werden die unterschiedlichen Vorbehandlungstemperaturen, die pH-Werte und die Leitwerte der verschiedenen Vorbehandlungsbäder, die Trocknungs- und Einbrenntemperaturen oder auch die Geschwindigkeit der Fördertechnik überwacht und protokolliert. Behandelt werden ausschließlich feuerverzinkte Oberflächen, die auch eine ganz spezielle Vorbehandlung benötigen. Die neue Pulveranlage bei Lehmann erstreckt sich aufgrund der baulichen Vorgaben einer ehemaligen Lagerhalle über zwei Ebenen, wobei der eigentliche Produktionsprozess mit der Vorbehandlung, der Beschichtung und dem Brennofen auf der ersten Etage stattfindet. Die untere Ebene ist für das Beschicken, Entnehmen und die Endmontage vorgesehen. Nachdem die Traversen bestückt wurden, gelangen sie über ein Fördersystem in die obere Etage, wo eine Fünf-Zonen-Reinigungsstrecke mit einer Entfettungsbehandlung, drei aufeinander folgenden Spülvorgängen und der sogenannten No-Rinse-Passivierung (Oberfläche wird deaktiviert) eine optimale Vorbehandlung sicherstellt. Danach werden die Teile getrocknet und gepulvert. Eine mitfahrende, rotierende und synchronarbeitende Applikation mit vier Beschichtungsachsen sorgt dabei einem Roboter gleich für eine kontinuierliche und reproduzierbare Qualität auch bei schwer erreichbaren Werkstückkonturen.
Joseph Simon Fachjournalist in Werne
Alle Prozessdaten können visualisiert werden
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