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Brikettierter Filterstaub senkt Deponiekosten

Absaug- und Filteranlage reinigt Luft wirtschaftlich
Brikettierter Filterstaub senkt Deponiekosten

Die Absaug- und Filteranlage entzieht der Hallenluft Stäube, die beim Bearbeiten von Kunststoffen entstehen. Neben einem Frequenzumformer, der die Ventilatoren energiesparend hochfährt, sorgen die Druckluft-Impulsabreinigung, ein spezieller Filterstoff sowie die automatische Entsorgung des Filterguts für wirtschaftlichen Betrieb.

Energiesparend und geräuscharm sollte sie arbeiten, sich dazu für den Mehrschichtbetrieb eignen und mit einer kontinuierlichen Filterabreinigung ausgestattet sein. Gemeint ist die neue Absaug- und Filteranlage der Karl G. Klemz GmbH in Bad Malente. Sie saugt direkt an der Bearbeitungsmaschine Stäube ab, die beim Zerspanen von unterschiedlichen Kunststoffen, Hartgeweben sowie anderen Schichtpressstoffen entstehen. Klemz stellt daraus unter anderem Stanz- und Isolierteile her. Weitere Forderungen der Norddeutschen an den Anlagenbauer Höcker Polytechnik GmbH aus Hilter, waren eine kompakte, platzsparende Bauweise sowie ein einfaches, vollautomatisches Entsorgen des abgesaugten Materials.

Eine Trogförderschnecke mit Zellenradschleuse trägt das überwiegend aus Staub bestehende Material aus dem Filterbereich. Ein Ventilator transportiert das Filtergut zu einer Brikettierpresse, die das Staubvolumen auf ein Viertel reduziert. Vorteil gegenüber der bisherigen Anlage: Der Container muss nicht mehr so häufig gewechselt werden wie früher und die Deponiekosten sind deutlich gesunken.
Um die Kundenforderungen zu erfüllen, hat Höcker eine Anlage mit Druckluft-Impulsabreinigung, einer sogenannten Jet-Abreinigung, konzipiert. Erstmals setzten die Hilterer dabei eine neu entwickelte Steuerung des Jetsystems ein. Das Verfahren arbeitet nun Differenzdruck-gesteuert und reinigt die Filterschläuche nur dann, wenn ein zuvor festgelegter Differenzdruck im Filtersystem verschmutzungsbedingt überschritten wird. Gegenüber den herkömmlichen, zeitabhängig gesteuerten Verfahren sinkt der Verbrauch an Druckluft dadurch um etwa 35 %.
Auf der Reinluftseite arbeiten vier Absaugventilatoren. Sie sind im Dachbereich der Filteranlage platzsparend installiert und schallgedämmt. Die Ventilatoren erreichen einen Wirkungsgrad von rund 84 %. Jeder hat eine Antriebsleistung von 22 kW. Das abgesaugte Luftvolumen liegt bei 16 000 m3/h. Um den Luftwiderstand im Rohrnetz zu überbrücken, können die Ventilatoren den Druck im System um insgesamt 4000 Pa erhöhen. Ein Frequenzumformer sorgt beim Hochfahren der Ventilatoren dafür, dass keine Stromspitzen entstehen und Energie gespart wird. Sie werden abhängig vom Betriebszustand und der jeweiligen Auslastung des Maschinenparks zu- oder abgeschaltet. Der Frequenzumformer regelt die Drehzahl nach Bedarf, so dass die Ventilatoren immer nur soviel Energie verbrauchen, wie es der jeweilige Betriebszustand erfordert.
Positiven Einfluss auf die Betriebskosten hat auch der spezielle Filterstoff, mit dem das Filtersystem ausgestattet ist. Durch ihn ist es möglich, die abgesaugte Luft mit einem Reststaubgehalt von 0,2 mg/m3 dem Produktionsbereich wieder vollständig zuzuführen. Auch das spart Energie und Heizkosten.
Eine Siemens SPS der Generation S 7-200 steuert die ganze Anlage. Alle Funktionen des Systems kann der Bediener an einem Operatorpanel abrufen und überwachen. Sie lassen sich im Klartext abfragen und betriebsspezifisch anpassen. Über ein eingebautes Modem kann der Höcker-Service die Anlage von seinem Stammsitz aus warten und kontrollieren. Damit Revisionen und Wartungsarbeiten vor Ort einfach und bequem auszuführen sind, haben die Hilterer die Absaug- und Filteranlage mit Podesten und Aufstiegsleitern ausgerüstet.hw
Frequenzumwandler fährt Ventilatoren energiesparend hoch
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