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Disposition auf den Punkt

Outsourcing: Kürzere Durchlaufzeiten, höhere Flexibilität
Disposition auf den Punkt

Durch das Outsourcing eines Halbzeuglagers sichert sich der Staplerhersteller Jungheinrich verkürzte Durchlaufzeiten, eine spürbare Ressourcenschonung sowie eine höhere Produktionsflexibilität.

Am Standort Norderstedt führt die Jungheinrich AG zurzeit den in der Automobilindustrie gängigen Standard der Just-in-sequence-Fertigung ein. Das Konzept ist eine Weiterentwicklung des Just-in-time-Gedankens. Es fordert die rechtzeitige Bereitstellung des benötigten Materials nicht nur in der korrekten Menge und Qualität, sondern ebenfalls in der richtigen Reihenfolge. Anwendung findet diese Belieferungsform meist bei Teilen, die je nach Konfiguration des zu bauenden Produkts stark variieren. Bei Jungheinrich-Staplern sind es die Hubgerüste, die ein sehr breites Variantenspektrum aufweisen. Diese fertigt der Intralogistikexperte im Produktionswerk Norderstedt innerhalb des Bereichs Komponentenfertigung.

Künftig werden alle Hubgerüste just in sequence an die Montageeinheiten für Schubmaststapler und Juniorgeräte geliefert. Grundvoraussetzung dafür sind optimale Prozesse entlang der gesamten internen und externen Supply Chain. Aufgrund des breiten Variantenspektrums der Hubgerüste ist hier insbesondere die Beschaffungslogistik verhältnismäßig aufwendig: Beispielsweise führt Jungheinrich für die Herstellung der verschiedenen Hubgerüste 300 unterschiedliche Sachnummern allein für die benötigten Kolbenstangen und Zylinderrohre.
Um die Vormaterialdisposition und -lagerung sowie die Halbzeugbearbeitung in diesem Bereich effizient zu gestalten, bezieht Jungheinrich die angearbeitete Stangen- und Rohrware bedarfsgerecht in täglich zwei Lieferungen von Schmolz + Bickenbach. Bei der Auftragsvergabe war für Jungheinrich entscheidend, die Beschaffung, Lagerung, Anarbeitung und Artikellieferung als Komplett-Servicepaket auszulagern.
Jährlich liefert der Dienstleister Kolbenstangen und Zylinderrohre im Umfang von jeweils rund 1200 t an Jungheinrich. Das Material bezieht der Metallservicepartner nach den Vorgaben des Staplerherstellers von verschiedenen europäischen Produzenten. Entsprechend dem Kunden-Forecast treffen die Materiallieferungen mehrmals im Monat im Hamburger Lager ein. „Die Materialdisposition haben wir im Sinne optimierter Bestände punktgenau auf die Anforderungen von Jungheinrich abgestimmt. Beschaffungs- und Lieferengpässe, mit denen viele Unternehmen immer wieder zu kämpfen haben, sind damit ebenso ausgeschlossen wie überzogene Kosten, die durch eine zu hohe Kapitalbindung entstehen“, berichtet Ralf Krumm, Leiter des Hamburger Schmolz + Bickenbach-Distributionsstandorts.
Materialbestellungen von Jungheinrich erhält der Systemdienstleister zweimal wöchentlich. Die Hamburger Niederlassung generiert aus den Bestellungen Fertigungsaufträge und realisiert die gewünschte Materialbearbeitung. Für den Sägezuschnitt, das Entgraten, Schleifen, Verpacken und die Lieferung des Materials stehen nach Auftragseingang oftmals nur 72 Stunden zur Verfügung. „Dies ist sehr knapp bemessen, wenn man bedenkt, dass bei der gesamten Materialbearbeitung höchste Präzision und Vorsicht geboten sind. Eine minimale Beschädigung der Oberfläche verwandelt ein wertvolles Gutteil binnen Sekunden in Schrott“, erläutert Krumm.
Die angearbeiteten Kolbenstangen und Zylinderrohre inklusive der Auftrags- und Materialdaten liefert Schmolz + Bickenbach direkt an das Produktionspufferlager der Jungheinrich-Komponentenfertigung. Der besondere Clou: Da die hochempfindlichen Materialien in Jungheinrich-spezifische Ladeträger verpackt sind, können diese ohne einen zusätzlichen Arbeitsschritt ins automatische Langgutlager eingelagert und von dort dem folgenden vollautomatisierten Fertigungsprozess zugeführt werden.
„Das Outsourcingprojekt ermöglicht uns extrem kurze Liegezeiten sowie drastisch reduzierte Lagerbestände. Und dies bei einer Materialverfügbarkeit von 100 Prozent“, fasst Peter Dibbern, Leiter Hubgerüstlinie bei Jungheinrich, die Projektergebnisse zusammen. Und fügt rückblickend hinzu: „Unser Partner hat sich entsprechend den stetig steigenden Anforderungen und den rasanten Marktentwicklungen hochflexibel mit uns weiterentwickelt.“ Bei dem Projektstart vor einigen Jahren bezog Jungheinrich zwei bis drei Materiallieferungen in der Woche, das Volumen beschränkte sich auf einige Jahrestonnen. „Heute gilt es“, betont Dibbern, „ein komplexes logistisches Projekt zu bewältigen, das aufgrund unserer Umstellung auf die Just-in-sequence-Produktion höchste Anforderungen an Materialverfügbarkeit und Qualität stellt.“
Um die Prozesse weiter zu optimieren, ist schon wieder eine Projekterweiterung in Planung: die Automatisierung der kompletten Bestell-, Rechnungs- und Lieferdaten durch eine elektronische Datenübermittlung.
Susanne Wagner Journalistin in Montabaur

Mehr Effizienz
Durch das Outsourcing der Beschaffung, Lagerung, Anarbeitung und Lieferung der Kolbenstangen und Präzisionsrohre erzielt Jungheinrich folgende Ergebnisse:
  • Verkürzte Liegezeiten und spürbar reduzierte Lagerbestände
  • Mehr Flexibilität für die eigene Just-in-sequence-Produktion bei einer Materialverfügbarkeit von 100 %
  • 72 Stunden nach Auftragsvergabe liefert Schmolz + Bickenbach bis zu 300 verschiedene Artikel als Komplettservice direkt ins Jungheinrich-Produktionslager
  • Neben Kapitalbindung und Verschnitt verlagert das Norderstedter Produktionswerk auch das Risiko der Materialbeschädigung wäh- rend der Anarbeitung auf den Dienstleister
Industrieanzeiger
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1.2022
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