Bei den Flurförderzeugen setzt Läpple auf den Staplerhersteller Toyota. Für den Materialfluss im Werk Teubnitz investierte der Automobilzulieferer in 25 Elektrostapler und zwei Dieselstapler mit Dieselpartikelfilter.
Bei der Läpple Blechverarbeitung GmbH & Co. KG sind in der Regel große Lasten zu transportieren. Dabei haben die Staplerfahrer nach vorne keine freie Sicht und müssen rückwärts fahren. Der Staplerhersteller Toyota hatte eine ergonomische Lösung für diese Aufgabenstellung parat. Die Elektrostapler 7FBMF sind mit einem Sitz ausgestattet, der sich mit dem Fahrer um 30 ° nach rechts drehen lässt.
Die Rohstoffe werden bei Läpple meist auf Coils mit der Bahn oder auf dem Lkw angeliefert. Danach übernehmen die Stapler den Transport. Insgesamt 60 000 t Material verarbeiten die Bayern pro Jahr. Für BMW beispielsweise gehen täglich über 1000 Seitenrahmen vom Band. Damit die Abläufe reibungslos funktionieren, muss Läpple auf eine zuverlässige Staplerflotte zugreifen können.
Ausgestattet mit einer leistungsstarken Drehstromtechnik passen die Toyota Elektrostapler 7FBMF mit drei bis fünf Tonnen Tragkraft gut in das Anforderungsprofil. Die Flotte sorgt über drei Schichten für eine hohe Produktivität und einen umweltfreundlichen und Energie sparenden Einsatz. Zudem verfügen die Fahrzeuge über das so genannte SAS (System für Aktive Stabilität), das ein sicheres Lasthandling ermöglicht.
Die Stapler kommen in Produktion, Wareneingang, Versand und Lager zum Einsatz. Damit der Batteriewechsel zügig verläuft, hat der Toyota Vertragshändler, die Löffler Gabelstapler und Service GmbH in Obertraubling, zusammen mit der Staplerlieferung eine Halle mit Batterieladestationen und eine Kranlage zum Batteriewechsel eingerichtet, die auf die Ansprüche von Läpple zugeschnitten ist. Alle Stapler sind mit Stahlkabine, Zinkenverstellgerät und einem Drehsitz ausgestattet. Mit einem Knopf in der Armlehne kann der Fahrer bei Rückwärtsfahrten die Drehfunktion aktivieren und sich mit dem Sitz um 30 ° nach rechts drehen. Dadurch wird die Nackenpartie des Fahrers entlastet.
In der Tat leben Staplerfahrer gefährlich, die täglich rückwärts fahren müssen. Das gesundheitliche Risiko ist erheblich, denn die Belastung für die Wirbelsäule ist hoch. Der Fahrer muss Oberkörper und Kopf stark verdrehen, wenn er die Fahrbahn nach hinten überblicken will. Die Metall-Berufsgenossenschaft hat die Druckkraft auf die Bandscheiben ermittelt. Die Belastungswerte für Staplerfahrer, die häufig rückwärts fahren, liegen deutlich höher als zum Beispiel bei den Kollegen, die im Lager arbeiten. Nach Schätzungen der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin belaufen sich die Produktionsausfallkosten in Deutschland, hervorgerufen durch Arbeitsunfähigkeit wegen Erkrankungen des Muskel-Skelett-Systems, auf etwa 10,6 Mrd. Euro pro Jahr.
Läpple hat sich für umweltfreundliche Elektrostapler entschieden, da die Produktionshallen unterkellert sind und somit der Einsatz von Gasstaplern nicht möglich ist. Das Entsorgungskonzept des Unternehmens sieht vor, dass die Blechreste, die beim Pressen anfallen, direkt in den Entsorgungsbereich im Keller fallen. „Die Entscheidung fiel zugunsten der Elektrostapler, da wir im Vergleich zu Dieselstaplern hohe Einsparungen erzielen konnten“, betont Rainer Hummel, verantwortlich für den Bereich Flurförderzeuge bei Läpple in Teublitz. „Früher haben wir 440 l Diesel pro Tag benötigt. Bei den heutigen Spritpreisen ist das kein Pappenstiel.“ Gleichzeitig konnten die Bayern mit den Elektrostaplern die schädlichen Emissionen und den Lärmpegel reduzieren und die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter verbessern.
Sabine Barde Mitarbeiterin bei Toyota Gabelstapler, Duisburg
Läpple Blechverarbeitung
Schwerpunkt bei der Läpple Blechverarbeitung GmbH & Co. KG Bayern im Werk Teubnitz ist die Blechverarbeitung mit der Pressteil- und Baugruppenfertigung für die Automobilindustrie. Auf einem Gelände von 400 000 m² mit einer Hallenfläche von 145 000 m² fertigt Läpple auf sechs Pressenstraßen für namhafte Kunden der Automobilindustrie. Hierzu zählen DaimlerChrysler, BMW, VW, AUDI, GM, Opel, Volvo und Saab. Das Produktportfolio reicht vom Kabelhalter über Dächer, Seitenwände, Türen und Klappen bis zu kompletten Vorbaugruppen. Die Pressteile und Baugruppen werden nach Kundenwunsch roh, konserviert oder KTL-lackiert geliefert.
Teilen:
