Deutschlands Autokonzerne simulieren künftig die Produktionsprozesse, bevor gefertigt wird. Das soll Kosten und Zeit sparen sowieso die Qualität erhöhen. Eine Studie von Roland Berger hat jetzt den Stand der digitalen Fabrik unter die Lupe genommen.
Die Zulieferer der Automobilindustrie werden sich verstärkt mit digitalen Konzepten befassen müssen: „Bei allen deutschen Autoproduzenten steht die digitale Fabrik als Top-Management-Thema ganz oben auf der Agenda“, hat Dirk Hanßen im Rahmen einer Studie ermittelt. Der Strategieberater des Consulting-Hauses Roland Berger weist darauf hin, dass die Hersteller ihre Konzeptphase abgeschlossen hätten und nun die Umsetzung angehen würden. Neben vier deutschen Herstellern beteiligten sich zwölf Lieferanten an der Umfrage. Eines der Ergebnisse: Nur wenige Zulieferer befassen sich mit dem Thema und haben das Nutzenpotenzial erkannt.
Das Computermodell, welches das Produkt, den Produktionsprozess und die Fertigungsstätte digital abbildet, ohne ein reales aufwendiges Modell zu entwerfen, dürfte für die Lieferanten zwar kaum vor dem Jahr 2005 akut werden. Danach sind aber auch sie gefordert, die für die digitale Fabrik nötige Transparenz ihrer Prozesse zu gewähren. Das Vorpreschen ihrer Abnehmer hat Grund: Durchgängig digitale Prozesse lassen sich schneller erstellen als herkömmliche. Um knapp ein Drittel soll sich die Zeit bei Produktionsplanung und -anlauf verkürzen. Zudem erwarten Hersteller wie Zulieferer, 15 % der Kosten einzusparen.
Im Gegenzug soll die Qualität steigen – um 5 bis 10 % bei Produkten und Produktionsanlagen, „weil die Prozesse vorher abgesichert werden können“, nennt Dr. Thomas Riegler, Mitautor der Studie, einen wichtigen Aspekt der digitalen Fabrik. Gefertigt wird erst, wenn alle Fehlermöglichkeiten beseitigt sind. Dadurch läuft die Produktion nicht nur schneller und störungsfreier an, auch bei Anpassungen und Modellvarianten können die Autobauer zügig reagieren. Diesen Nutzen würden zwar alle Beteiligten erwarten, weiß Riegler, doch gebe es noch viele Schwachstellen. Früher eher als ein Thema der Datenintegration betrachtet, geht es heute im Wesentlichen um Standardisierung und Modularisierung der Prozesse. Erst auf dieser Basis, so der Berater, könne man den Anwendern die Daten zur Verfügung stellen.
Doch gerade bei der Standardisierung hakt es gewaltig: Den heute verfügbaren Fabrik-Tools für die integrierte Produktionsplanung mangele es an standardisierten Schnittstellen. Auch Funktionalitäten wie etwa Messkonzepte würden fehlen. Nicht umgesetzt sei zudem das Single-Source-Prinzip, wonach Daten jeweils nur von einer Person eingegeben werden dürfen.
Damit der Bau der digitalen Fabrik Früchte tragen kann, stellt die Studie die Integration und die Schnittstellenoptimierung als wesentliche Erfolgskriterien heraus. Jetzt liege es an den IT-Softwarehäusern, standardisierte Schnittstellen festzulegen. Und weil die Zulieferer „noch keine Strategie haben, wie sie das Thema konzeptionell angehen, müssen die Softwerker auch die Rolle eines Coaches übernehmen“, empfiehlt Hanßen.
Dieser Part fällt auch der Frankfurter Telekom-Tochter T-Systems International GmbH zu. Der IT-Integrator nutzt dabei das Know-how des einstigen Debis-Systemhauses aus Leinfelden-Echterdingen. Zuständig für dieses Thema im zweitgrößten Systemhaus Europas ist die Sparte Manufacturing Industry mit Norbert Franchi an der Spitze. Durch den frühen Einstieg in den Factory-Markt und dem bewährten Prinzip, Kunden in die Entwicklung von Lösungen einzubinden, sei die digitale Fabrik als Lösungsbaustein entstanden, blickt Franchi zurück.
Glaubt man den Marktbeobachtern von PAC und Metagroup, dann birgt das digitale Fabrik-Geschäft riesige Chancen: 32 Mio. Euro sollen 2002 in Europa mit Software und Integrationslösungen umgesetzt werden. In drei Jahren könnte das Marktvolumen bereits auf 305 Mio. Euro klettern. Für diesen Fall wollen sich die T-Systems-Manager wappnen: Was derzeit für die Autoindustrie in Sachen digitale Fabrik entwickelt wird, soll laut Franchi „künftig auf Branchen wie den Maschinen- und Anlagenbau übertragen werden“. Das Thema betreffe „alle Branchen mit Serienfertigung, deren Produkte schnell auf den Markt gelangen müssen“, ergänzt Horst Diether Wagner. „Ohne Partner“, meint der Leiter des Geschäftsbereichs Engineering, „geht das aber nicht.“ Für den Software-Part kooperiert T-Systems mit dem französischen Hersteller Dassault, der die Lösungen Delmia, Catia und Enovia mit einbringt, und der SAP AG, Walldorf. Als Dienstleistungspartner sind iQvolution aus Ludwigsburg für die Bestandsdatenerfassung und das Hamburger Ingenieurbüro Metroplan beteiligt.
Jetzt müssen die Erkenntnisse aus einzelnen Pilotprojekten auf die Produktionsprozesse übertragen werden. Derzeit befinde sich eine Delmia-SAP-Kopplung als Prototyp im Einsatz, erläutert Wagner den Entwicklungsstand. dk
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