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Fertigungskosten mit Findigkeit reduziert

Vertikal-Drehzentrum VTC 250: Für Wellenteile konzipiert
Fertigungskosten mit Findigkeit reduziert

Fertigungskosten mit Findigkeit reduziert
Die VTC 250 bearbeitet Teile von 12 bis180 mm Durchmesser und bis zu 630 mm Länge fix und einbaufertig. Dabei be- und entlädt sie sich selbstständig ohne zusätzliche Automation (Bilder: Emag)
Am Anfang der vertikalen Futter-Drehmaschine standen die magischen drei Drittel: 1/3 geringere Investkosten als bei horizontalen Maschinen sollten es sein, 1/3 weniger Stellplatz und 1/3 mehr Output. Das meiste hat Hersteller Emag wahr gemacht. Jetzt soll die neue VTC die vertikale Bearbeitung von Wellen etablieren.

Mit der vierachsigen VTC stellt die Emag GmbH, Salach, nun auch das Drehen langer und schlanker Teile auf den Kopf. Die Maschine wird in Halle 19, Stand A10, gezeigt. VTC ist das Kürzel für Vertical Turret- loaded Center und bedeutet, dass die Maschine ihre Werkstücke selbstständig be- und entlädt. Roboter- oder Handlingsysteme erübrigen sich. Alle Bewegungen werden vom Teil ausgeführt. Die Werkzeuge sind ortsfest. Damit folgt die neue Maschine dem gleichen Prinzip, das dem Unternehmen in den vergangenen elf Jahren 4500 verkaufte Futterdrehmaschinen in Vertikalbauweise sowie an die 20 Nachahmer beschert hat.

Basis der neuen Baureihe ist – wie bei allen anderen Dreh- und Produktionszentren von Emag auch – der Grundkörper aus Polymerbeton. Er dämpft Schwingungen effektiver als Guss und stellt im Vergleich zu diesem höhere Oberflächengüten und Werkzeugstandzeiten sicher. Funktions- und genauigkeitswichtige Komponenten wie Spindelmotor, Hauptspindel, Werkzeugrevolver und Schaltschrank sind flüssigkeitsgekühlt. Mit ihrer hohen Antriebsleistung – wahlweise 29 oder 38 kW – und den stabilen Revolvern mit 40 mm Schaftdurchmesser soll sich die VTC 250 als Zentrum für die Volumenzerspanung profilieren. Zielgruppe sind Betriebe, die Serienteile zwischen 12 und 180 mm Durchmesser sowie 630 mm Länge fertigen – in der Regel Steckachsen, Antriebs- und Gelenkwellen für die Automobilindustrie. Je nach Format und Komplexität dürfte die Stückzeit hier zwischen 1 und 2 min liegen.
Reitstock und Lünetten der Maschine sind NC-gesteuert verfahrbar. Zur Komplettbearbeitung lassen sich bis zu zwölf Positionen jedes der beiden Revolver mit festen Dreh- oder angetriebenen Bohr- und Fräswerkzeugen bestücken. Gesteuert wird die VTC 250 von der Siemens Sinumerik 840D.
Das Be- und Entladen der Roh- und Fertigteile erledigen die beiden Werkzeugrevolver auf ebenso simple wie geniale Art:
  • 1. Der Greifer in Revolver 1 entnimmt das Werkstück dem Rohteil-Speicher,
  • 2. transportiert es in Spannposition, während
  • 3. der Greifer in Revolver 2 zeitparallel das fertig bearbeitete Werkstück aus der Spannposition entnimmt,
  • 4. dieses anschließend aus dem Arbeitsraum transportiert und im Fertigteil-Speicher ablegt.
Wie der Hersteller betont, bietet die VTC alles, um die Stückkosten nachhaltig zu senken. So schlage die Bearbeitung in vier Achsen genau so radikal auf die Hauptzeiten durch, wie das zeitparallele Be- und Entladen der Teile nachweisbar die Nebenzeiten kürze. Durch die vertikale Anordnung von Hauptspindel und Reitstock sowie die vertikale Zu- und Abführung der Teile sei die VTC zudem sehr kompakt und spare Stellfläche. Das integrierte Be- und Entladen über die herstellereigenen Revolver mindere die Kosten für Automation und Peripherie – die Maschine ist ein kompletter Funktionsblock mit klaren Übergabestellen zur betrieblichen Logistik.
Weiteres Potenzial knackt die Maschine über ihre Roh- und Fertigteilspeicher. Beide sind integrierter Bestandteil und halten den Umfang manueller Eingriffe und Überwachungstätigkeiten im Rahmen. So liegen die Revolver im direkten Zugriff des Werkers. Auch die Rüst- und Umrüstzeiten werden damit reduziert. Die direkt angetriebenen Maschinen-Achsen und Steuerungstechnik auf dem jüngsten Stand streichen die ansonsten übliche aufwendige Sensorik zur Maschinenüberwachung auf das Nötigste zusammen. Die Komplettbearbeitung hält die Anzahl der Aufspannungen auf einem Minimum und verbessert die Werkstückqualität. fi
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