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Autodesk präsentiert Beispiel für generatives Design

Generatives Design: Autodesk-Software lässt abspecken
Generativ in die Zukunft

Generatives Denken baut Brücken in die Zukunft – selbst dann, wenn zuletzt gar nicht additiv gefertigt wird. Dies zeigt Autodesk anhand der zwei sehr konträren Beispiele einer Zementanlage und eines VW-Bus-Oldis mit E-Antrieb.

„Eine der größten Überraschungen für mich war die Erkenntnis, wie viel Material man von einer herkömmlichen Radstruktur entfernen kann.“ Dies sagte Andrew Morandi, Senior Product Designer des Volkswagen-Konzerns, im Rückblick auf das Projekt, bei dem der Automobilbauer einen uralten VW-Bus mit Elektromotor ausstattete und von Grund auf überarbeitete. Mehrere Komponenten des beliebten VW Bulli Typ 2 wurden dazu mit dem Autodesk-Ansatz für generatives Design optimiert – Felgen, Lenkrad, Außenspiegelhalterungen und auch die Trägerstruktur der Rückbank. Die generative Methodik reduziert Material und damit Gewicht signifikant.

„Je weniger ein Automobil wiegt, desto weniger Energie wird benötigt, um es auf der Straße zu bewegen“, erklärt Karl Osti, Industry Manager Manufacturing bei Autodesk. „Genau hier kann Generatives Design einen erheblichen Vorteil leisten.“ Ein sparsamerer Energieverbrauch ist gleichbedeutend mit größerer Reichweite pro Akkuladung – eine der wichtigsten Kriterien zur Bewertung von E-Autos. Das Volkswagen-Forschungszentrum in Belmont/USA, das neuerdings „Innovation and Engineering Center California“ (IECC) heißt, kooperierte dazu mit Autodesk. „Wir kombinieren ein klassisches Volkswagen-Design mit Ideen und innovativen Technologien von Kooperationspartnern”, nannte Executive Director Nikolai Reimer das Ziel.

Die Cloud liefert hunderte generative Design-Ansätze pro Anwendung

Mit der Autodesk-Software Fusion 360 hatte das IECC-Team beispielsweise die Felgen des 1962er-Busses generativ gestaltet und die Struktur neu überdacht. Die neuen Räder sind 18 % leichter als die ursprünglichen und reduzieren so das Gesamtgewicht. Die generative Designsoftware spielt mit der Leistungsfähigkeit der Cloud jede geometrisch mögliche Option durch und zeigt schließlich Hunderte von Optionen an, aus denen die Entwickler wählen können.

Fusion 360 nutzte auch Claudius Peters, ein über hundert Jahre alter Hersteller von Schüttgutanlagen. Bei ihm ging es darum, die bewegten Schubböden zum Kühlen von heißem, gebranntem Klinker leichter zu machen – ursprünglich 168 kg schwere Gussteile. Am CAD-Bildschirm konnten die Konstrukteure die Masse auf beachtliche 78 kg senken. Diese bereits optimierte Variante machte Fusion 360 noch einmal um ein Drittel leichter durch einen Entwurf in generativem Design, den die Entwickler wegen seines skurrilen Aussehens „The Alien Part“ nannten. Dieses Teil hätte sich nur generativ fertigen lassen. Doch nun kommt der Clou:

Angeregt durch das bionische Design gelang es den Ingenieuren, den futuristischen Entwurf auf eine einfach zu fertigende, herkömmliche Konstruktion mit lasergeschnittenen Platten und mit Schweißen zurückzuführen, Endgewicht 52 kg. (os)



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