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Product-LifeCycle-Management: Produktivitäts-Hebel für Zulieferer
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Die aktuellen Kernthemen der Zulieferindustrie: Das Verkürzen von Entwicklungszeiten mit immer weniger physischen und dafür virtuellen Prototypen, ein abgestimmtes Änderungsmanagement sowie eine international verteilte Entwicklung lassen sich heutzutage nur noch mit fortschrittlichem PLM lösen.

Größtmögliche Kostenreduzierung, sowohl beim Forschen und Entwickeln insgesamt als auch herunter gebrochen bis zu den konkreten Teilekosten per Stückliste, das sind die Trends, die heutzutage die Autoindustrie und damit die Zulieferindustrie weltweit umtreiben. Auch der Automobilzulieferer Webasto AG aus Stockdorf bei München stand vor ganz ähnlichen Problemen. Webasto gilt als Pionier bei Autofaltdächern, Cabrioverdecken und Schiebedächern. Außerdem fertigen die Stockdorfer Klimaanlagen, Frischluft- und Standheizungen. Wie der US-IT-Chef von Webasto, Mike Thibideau weiß, bewegen Webasto dabei die bekannten Kernthemen der Zulieferindustrie: Das Verkürzen von Entwicklungszeiten mit immer weniger physischen und dafür virtuellen Prototypen, ein Verbessern des Konfigurations- und Änderungsmanagements, bei dem die Anzahl der Schiebedächer mit den verschiedenen Farbvarianten der Fahrzeughimmel perfekt harmonieren müssen sowie ein international verteiltes Entwickeln in 27 weltweiten Produktionsstätten.

In diesem Umfeld setzt Webasto als CAD-System Catia des französischen Herstellers Dassault in kürze in der Version 5 ein. Dies alleine schon deswegen, weil sich der Zulieferbetrieb an seinen Kunden orientieren muss, die im Karosseriebereich vordringlich auf das Catia-System setzen. Zudem verfügt jeder Webasto-Entwicklungsstandort über eine eigene PDM-Datenbank auf Basis von Enovia VPM als CAD-unabhängiges System zur der Produktentwicklung. Die Schwierigkeit dabei, die daraus für Webasto entstand: „Um Daten aus den USA nach Deutschland zu bringen, müssen diese erst händisch kopiert werden. Die Daten werden nicht automatisch repliziert. Man kann zwar erkennen, dass das Teil einmal in den USA und ein anderes Mal in Deutschland verwendet wird“, schildert Thibideau das Problem. „Aber wenn ich das Teil ändern möchte, wird das im CAD verwaltet – in Deutschland und den USA. Ich muss also in beiden Ländern manuell ändern und kopieren.“
Um aber problemlos über die Grenzen hinweg tätig sein zu können, benötigen die Entwickler von Webasto künftig transparente und jederzeit aktuelle Dokumentationen. Außerdem müssen die Lastenhefte und Prüfbereichte stets up-to-date sein und die internationalen Unterschiede bei den Vorschriften müssen gleich noch mit berücksichtigt werden. Dazu setzt der Weltkonzern heute das PLM-Programm Windchill des US-amerikanischen Herstellers PTC ein: Weltweit nutzen das integrale Produktentwicklungssystem bei Webasto inzwischen fast 1000 Anwender für ein 140000 Teile umfassendes Materialspektrum samt Änderungsindex und angehängten Stücklisten oder Lastenheften. Es unterstützt die Ingenieure dort heute beim Produktentwicklungsprozess, bei der Zusammenarbeit an verteilten Standorten und beim Erstellen oder Konfigurieren von Produktinformationen, sowie deren Kommunikation über verschiedene Ausgabeformate und an diverse Zielgruppen im Werk.
Um die Daten über eine einheitliche Struktur zu managen, wird bei Webasto der Windchill Workgroup-Manager für MCAD eingesetzt: Die Konstrukteure arbeiten zwar weiterhin mit ihrem gewohnten CAD-Programm, gleichzeitig werden die Daten über Windchill erfasst, genutzt, gesteuert und verwaltet. Ein weiterer Workgroup-Manager ermöglicht daneben die ECAD Datenverwaltung, bei der komplexe elektronische Layoutdaten in einer durchgängigen Unternehmensumgebung innerhalb einer einzigen Produktstruktur dargestellt und kontrolliert werden. Mit dem Windchill-WorkGroupManager kann Webasto nun aber auf eine zentrale Datenbank zurückgreifen, in der alle Meta-Daten, also auch die CAD-Daten, gespeichert sind. Die Vorteile liegen laut Thibideau in dem zentralen Zugriff. So können Mitarbeiter heute weltweit die Teileverwendung erkennen. Also zum Beispiel: In welche Baugruppen ist ein Teil eingegangen.
Auch die Prozesse sind stark verbessert. Es gibt ein dreistufiges Modell für die Prototypen, Vor- und Serienphase. Durch einfaches Anklicken der Teile kann der Entwickler schnell erfahren, wie ein Teil heißt, sein Gewicht bestimmen, die Teileklassifizierung bestimmen, die Stückliste festlegen und die Struktur erkennen. Somit ist ein optimales Workflow-Management möglich. „In der Vergangenheit“, so Thibideau, „war es für den Konstrukteur oft einfacher, ein Teil ganz neu anzufertigen als erst umständlich und lange danach zu suchen.“ Dies oft bei einem unüberschaubaren Wirrwarr an Teilen. Außerdem können die Entwicklungsteams sich nun voll auf die Konstruktion konzentrieren, anstatt ihre Zeit mit Datenverwaltung und dem Auffinden von Daten zu verbringen. Die Zusammenarbeit wird verbessert, wenn die Konstruktionsdaten auch außerhalb der eigentlichen Konstruktionsabteilung durch den Einsatz von Internet-Technologie von allen an der Entwicklung beteiligten Partnern genutzt werden können. „Gesamt gesehen gingen seit Einsatz der PLM-Software die Lifecycle-Kosten sowie die time-to-market deutlich herunter“, berichtete der IT-Chef.
Edgar Lange Fachjournalist in Düsseldorf
Prozesse im Lebensweg eines Teiles exakt nachverfolgen
Industrieanzeiger
Titelbild Industrieanzeiger 19
Ausgabe
19.2021
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