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Großes Know-how in Fertigung und Einsatz

Flanschenfabrik Hüttental: Spezialisten für Sonderlösungen
Großes Know-how in Fertigung und Einsatz

In Siegen-Weidenau liegt quasi die Wiege der industriellen Fertigung von Flanschen und Ringen. Heute bringt Gerhard Klos, der Chef der Flanschenfabrik Hüttental, das Know-how von drei Generationen in anspruchsvolle Sonderlösungen ein.

Dr. Rolf Langbein ist Journalist in Waldenbuch

Flansche und Ringe, sie begegnen uns täglich in den verschiedensten Anwendungen, ohne beim technischen Laien Aufsehen zu erregen. Sie verstärken die Trommel in der Waschmaschine, sorgen als Zahnkranz dafür, dass sich ein Bagger auf dem Untergestell dreht oder ermöglichen es, in großen Rohrleitungen die Rohrenden miteinander zu verschrauben. Im Kessel- und Behälterbau macht der angeschweißte Flansch erst den Rohranschluss möglich und ein Baukran oder ein Panzerturm drehen sich nur deshalb, weil eine kugelgelagerte Drehverbindung zwischen festem und drehendem Teil eingebaut ist.
Gerhard Klos entdeckt immer wieder neue Einsatzfelder. Denn schließlich hat der erfahrene Unternehmer ein geschultes Auge dafür, wo Voll- oder Teilringe ihren Einsatz finden könnten. „Oft fertigen Unternehmen derartige Stücke mühsam und teuer im Eigenbau an“, stellt er immer wieder fest. Dabei kann der Herr der Ringe mit seinem Team sehr viel Erfahrung auch schon in der Konstruktions- und Entwicklungsphase einbringen.
Das Know-how dazu hat der Inhaber der Flanschenfabrik Hüttental (FFH) GmbH in Siegen-Weidenau schon mit der Muttermilch aufgesogen. Denn Großvater und Vater haben mit ihren Ideen und Entwicklungen in der Herstellung von Flanschen Geschichte geschrieben. Großvater Jacob Klos hatte 1909 in einem leerstehenden Lokomotivschuppen der ehemaligen Rolandshütte die erste Spezialfabrik für Flansche und Winkelringe in Europa gegründet. Der Bedarf an diesen Produkten war enorm, wurde aber in zeitaufwendiger und kostenintensiver Eigenfertigung von den Firmen selbst abgedeckt. Gute Qualität und relativ niedrige Preise sprachen schnell für die neue Bezugsquelle.
Jacob Klos war ein Schmied mit Ideen. Sein Ziel war es, die Herstellung von Ringen zu erleichtern und die Qualität zu verbessern. So entstand 1920 die erste Planscheibenbiegemaschine. Ein Baukastensystem, mit dem aus verschiedenen Teilen jeder beliebige Durchmesser realisiert werden konnte, folgte schon bald. Bis dahin galt: Für jeden Durchmesser eine neue Schablone.
Ein Schritt in eine neue Qualitätsdimension war die Abbrennstumpfschweißmaschine, deren Entwicklung er und Sohn Herrmann zusammen mit Siemens-Schuckert betrieb. Damit wurde es möglich, Ringe ausschließlich mit Eigenmaterial zu verschweißen.
Im Laufe der Jahre erwuchsen der Ringschmiede durch Einsatz der Klos’schen Entwicklungen zunehmend mehr Wettbewerber. Deshalb geht Gerhard Klos auch konsequent seinen eigenen Weg: „Standardteile überlassen wir dem Wettbewerb und konzentrieren uns auf Speziallösungen, in denen unser Know-how, unser Service und unsere Qualität zum Tragen kommen.“
Qualität hat für Gerhard Klos höchste Priorität. So erfüllt das nach DIN und Tüv zertifizierte Unternehmen auch strengste Vorschriften. Die Qualitätssicherung beginnt beim Vormaterial und endet in der abschließenden Prüfung der fertigen Ringe und Flansche.
Das mit Gütezeugnis vom Stahlwerk angelieferte Vormaterial wird erst einmal geprüft. In der Fertigung sorgen computergesteuerte Öfen für die richtige Temperatur bei der Umformung. Und abschließend gewährleistet das Abbrennstumpfschweißen ein homogenes Gefüge in der Schweißnaht. Die hochqualifizierten Mitarbeiter fertigen selbst metergroße Ringe auf 2 mm genau. Nach der mechanischen Bearbeitung auf präzise arbeitenden CNC-Bearbeitungsmaschinen liefert die abschließende Ultraschallprüfung den im Abnahmezeugnis dokumentierten Beweis für die erreichte Qualität.
Täglich fertigen die Werker auf den drei Schmiedestraßen der Flanschenfabrik rund 400 Ringe unterschiedlicher Abmessungen. „Wir verarbeiten pro Jahr zwischen 2000 und 2500 Tonnen Stahl und Edelstahl“, berichtet Gerhard Klos nicht ohne Stolz.
Auf der Suche nach neuen Einsatzbereichen stellt er immer wieder fest: „Potenzielle Kunden wissen oft nicht, dass sie einen Flansch brauchen.“ Und so stellt er den Slogan „Von der Schmiede mit Ideen zur Ideenschmiede“ fast täglich neu um.
Industrieanzeiger
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