Lifter zum Entleeren von Abfallbehältern und Presseinrichtungen an Abfallsammelfahrzeugen werden in der Praxis stark beansprucht. Dies setzt eine gute Lackanhaftung voraus, wenn die Baugruppen lange vor Wettereinflüssen geschützt werden sollen. Das weiß die Zoeller Gruppe als Komplettlieferanten für Sammelfahrzeuge und Lifter nur zu gut. Lifter und Presseinrichtungen fertigt innerhalb des Unternehmensverbunds das Tochterunternehmen Zoeller Systems mit Sitz im tschechischen Ricany. „Die Standortwahl fiel aufgrund der guten verkehrstechnischen Anbindung auf die Region südöstlich von Prag. Außerdem stehen hier gut ausgebildete Fachkräfte zur Verfügung“, sagt Karl-Heinz Wider, CEO von Zoeller Systems. Das Unternehmen verfügt in Ricany über mehr als 10.000 m² Produktionsfläche und 290 Mitarbeiter.
Vor zwei Jahren suchte man eine neue Oberflächenbehandlungslinie für die die geschweißten und mechanisch bearbeiteten Rohteile. „Die Kunden verlangen eine hochwertige Oberfläche auch von stark beanspruchten Teilen “, erklärt Josef Burian, Leiter der Lackiererei. Gesucht war eine Anlage, die sowohl sehr kleine als auch sehr große Teile zuverlässig strahlt. Zudem musste sie in die bestehende Fertigungsumgebung eingepasst werden. Die Entscheidung fiel auf eine Hängebahn-Strahlanlage von Agtos, die zu Beginn des Jahres 2018 in Betrieb genommen wurde.
Laut Burian überzeugten vor allem das schlüssige Konzept von Agtos, mit dem Umlagerungsprozesse nach der Vorbehandlung und nach dem Strahlen heute vermieden werden. Außerdem war die Flexibilität der Strahlanlage ein Plus, sodass große und kleine Teile mit einer gleichbleibenden Qualität bearbeitet werden.
Vor der Anschaffung der neuen Linie wurden verschiedene Untersuchungen vorgenommen, um die beste Vorbehandlung und Beschichtung zu finden. So wurden die mit dem neuen Verfahren beschichteten Oberflächen einem Salzsprühtest unterzogen. Darüber hinaus wurde die Optik der Lifter im Praxiseinsatz mit den Ergebnissen von nach alter Methode beschichteten Werkstücken verglichen.
Das Konzept bei Zoeller sieht so aus: Vor dem Strahlprozess werden die mechanisch bearbeiteten Bereiche der Werkstücke abgedeckt und damit geschützt. Die Präzision der Bauteile ist maßgehend für die optimale Funktion der Endprodukte. Die Teile gelangen hängend zur Agtos Hängebahn-Strahlanlage. Sie werden manuell zugeführt. Schon vor der Strahlkammer ergreift die automatische Einzugsvorrichtung die Schlitten und befördert die Werkstücke einzeln in die Strahlkammer. In Abhängigkeit vom gewählten Strahlprogramm werden sie dort zwischen 3 bis 10 min gestrahlt. Die Werkstücke verlassen die Strahlkammer bestens vorbereitet für die anschließende Nasslackierung.
Die neue Strahlmaschine vom Typ HT 10–20–3.6–08–07,5 verfügt über acht frequenzgesteuerte Hochleistungsturbinen mit je 7,5 KW. Damit gelangt das Strahlmittel auch bei komplexen Geometrien an alle Oberflächen. Nicht nur das Mangangehäuse der Hochleistungsturbinen ist mit leicht auswechselbaren Verschleißplatten geschützt. Auch die Strahlkammer selbst wird vor der abrasiven Wirkung des Strahlmittels durch leicht auswechselbare Verschleißplatten bestens geschützt.
Das Strahlmittel durchläuft einen Kreislauf. Nach dem Strahlvorgang wird es aufgefangen, gereinigt und dem Prozess dosiert wieder zugeführt. Der beim Strahlvorgang entstehende Staub wird mittels Unterdruck einer Patronenfilteranlage zugeführt und der Luft entzogen. Er wird über einen Big-Bag entsorgt. Ein automatisches Strahlmittel-Nachfüllsilo sorgt für einen gleichmäßigen Strahlprozess. Eine Wartungsbühne ermöglicht Wartungs- und Einstellarbeiten. Sie wird über eine Sicherheitsleiter mit Geländer und Fußschutz erreicht.
Die Strahlmaschine kann Werkstücke mit Maßen bis zu 1 x 2 m (BxH) aufnehmen und bearbeiten. Ein Doppelbecherwerk reduziert die Bauhöhe und ermöglichte damit die Einpassung in die Halle. Besonderes Augenmerk legte Zoeller Systems auf die Staubfreiheit des Prozesses, die durch die effektive Agtos Patronenfilteranlage sichergestellt wird. Sie ist so ausgelegt, dass die gereinigte Luft in die Halle zurückgeführt werden kann. Dies dient der Energieeffizienz und spart damit Heizkosten.
Eine manuelle Abblas-Station ermöglicht es dem Bediener, bei Bedarf in Sacklöchern verbliebenes Strahlmittel manuell zu entfernen. Herabfallendes Strahlmittel wird in einem 8 m langen Trichter aufgefangen und dem Strahlprozess ebenfalls wieder zugeführt. Der Anteil der manuellen Tätigkeiten beschränkt sich damit auf ein Minimum. Zuvor wurden große Teile in einem Freistrahlraum komplett manuell gestrahlt, Kleinteile wurden nicht strahltechnisch behandelt. Ein Fernwartungsmodul ermöglicht zudem den externen Zugang zur Elektronik der Strahlanlage. Es unterstützt und vereinfacht damit die Störungsbehebung.
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