High-Tech nach Stand und Trend der Aufträge

Von Chefreporter Wolfgang Filì – chefreporter@fili.net

Werkzeugrevolver, C-Achsen, bis zu 36 Tools und die Fähigkeit, auch komplexe Drehteile schnell und präzise zu bearbeiten – das ist es, wofür die ML-Proline bekannt ist“, betont Michael Maier, Geschäftsführer der Maier Werkzeugmaschinen in Wehingen. Über 200 Einheiten seiner CNC-Langdrehautomaten hat das schwäbische Familienunternehmen in knapp drei Jahren verkauft. Und das aus einer Nobody-Position in prominent besetztem Markt heraus.

Als Ursache für diesen Erfolg nennt Maier Präzision und Zuverlässigkeit, eine für den Kunden schnell amortisierte Investition und vor allem die „Fertigungstechnik nach Maß“. Letztere sei typisch für das Proline-Programm. Die Serie sei sorgfältig nach Leistung und Bearbeitungsmöglichkeiten abgestuft, so dass sie ein weites Spektrum von Drehteilen abdecke und der Kunde sehr selten verschiedene Maschinenfabrikate einsetzen müsse. Nicht zuletzt vereinfache dies auch die Bedienung. Zur Abstimmung auf den speziellen Einsatz sei die ML-Reihe in fünf Varianten verfügbar. Deren Qualitäts-Komponenten garantierten die Verlässlichkeit der Langdreher, aber auch eine sichere Ersatzteilversorgung sowie das problemlose Umrüsten und Erweitern im Bedarfsfall.

Nun sollte man annehmen, dass sich in dem Angebot namhafter Hersteller von CNC-Langdrehautomaten ohnehin für jedes Profil eine passende Lösung finden ließe. Gleichwohl ist es Maier gelungen, gegen den Strom der traditionellen Marken in kurzer Zeit eine eigenständige Serie zu platzieren. „Natürlich fällt das Konzept für eine marktgängige Maschinenreihe nicht vom Himmel“, sagt Maier, „genauso wenig wie das erforderliche Know-how für die Produktion.“ Vielmehr habe sich in Wehingen beides aus der Praxis entwickelt.

Herbert Maier, der Vater des jungen Geschäftsführers und heute Seniorchef, kennt beide Seiten der Drehteilefertigung in der Tat bestens: Als gelernter Mechaniker lange Jahre im Maschinen-Service tätig, hatte er sich zu Beginn der CNC-Ära selbstständig gemacht und komplexe Drehteile auf Bearbeitungszentren hergestellt. Das war Mitte der 70er Jahre gewesen. Dennoch hatte ihn der Maschinenbau nicht losgelassen, so dass er 1988 mit der Generalüberholung von CNC-Drehmaschinen ein zweites Geschäftsfeld auftat. Typische Maier-Patienten hatten fünf bis sechs Jahre im Zweischichtbetrieb auf dem Buckel, waren kaum mehr produktionssicher und trotzdem noch zu schade für die Entsorgung. Diese Maschinen machte Maier Senior wieder alltagstauglich. Dabei drängten sich Erkenntnisse über die konstruktiven Schwächen mancher Fabrikate nachgerade auf – und genau dies sollte sich für die spätere Entwicklung eines eigenen Maschinenkonzepts als sachdienlich erweisen.

In der Rezession Anfang der 90er Jahre nämlich wurde deutlich, dass zwischen den Wünschen der Anwender und der Technik der marktüblichen Maschinen eine Lücke klaffte: Das Programm der großen Hersteller sei in Teilen überzüchtet und somit oft unwirtschaftlich angelegt gewesen, resümiert Maier Junior heute. „Bildlich gesprochen, waren viele Anwender gezwungen, mit dem Porsche zum nächsten Zigarettenautomaten zu fahren, obwohl dazu auch ein Golf gereicht hätte.“ Überschaubare, kompakte, ebenso produktive wie kostenfreundliche und auf die wesentlichen Anwendungen konzentrierte Maschinen habe man seinerzeit vergeblich am Markt gesucht.

Das war der Beginn der Idee, ein eigenes Maschinenprogramm zu entwickeln. Ein Langdrehautomat in praxisgerechten Varianten sollte es sein, mit der Flexibilität einer CNC-Maschine und der Produktivität eines kurvengesteuerten Drehautomaten. Dabei flossen in das Pflichtenheft Erfahrungen aus der Generalüberholung genauso ein wie die aus der Lohnfertigung. Gesichtspunkte wie Präzision, die Stückzeit, Einrichtkomfort und letztlich die Wirtschaftlichkeit als Essenz standen im Vordergrund.

Das Ergebnis war der erste Maier-Langdreher, kurz ML genannt. Wurde die Maschine nebst Steuerungssoftware komplett im eigenen Haus entwickelt, gingen die Schwaben bei der Fertigung zunächst die Kooperation mit einem koreanischen Hersteller ein, der die mechanischen Komponenten fertigte und vormontierte. Maschinenaufbau, Endmontage und die Integration der Steuerungstechnik – Lieferant ist Fanuc – erfolgten anschließend im Stammwerk in Wehingen.

„Das Konzept traf den Nagel auf den Kopf“, freut sich Michael Maier, „und zwar nicht nur in Deutschland, sondern in ganz Europa und sogar in den USA.“ Bis Mitte 2000 waren 80 Maschinen ausgeliefert. Die erste Zielvorgabe, pro Jahr etwa 20 Maschinen an den Mann zu bringen, war damit bereits überholt. Inzwischen sind weit über 200 ML-Langdreher im Einsatz. Allein ein französischer Kunde habe innerhalb von zwei Jahren 50 Maschinen abgenommen, staunt Maier. Insofern dürfte das Ziel, bis Ende 2001 eine Jahresproduktion von rund 150 Einheiten zu erreichen, schon realistischer sein.

Seit November 2000 werden sämtliche MLs komplett in Deutschland gebaut. Die mechanischen Komponenten entstehen in Baden-Württemberg, was die Herstellung flexibler und schneller machen soll. Endgefertigt werden sie im Wehinger Werk an Fertigungsinseln.

50 Entwickler, Konstrukteure, Systemelektroniker, Monteure und Servicetechniker zählt das kräftig wachsende Unternehmen derzeit. Eine eigene Service-Flotte unterstützt die Anwender bundesweit bei der Inbetriebnahme und Wartung. Das Vertriebs- und Servicenetz in Europa wird laufend enger geknüpft. Vor allem auf den Service, den Michael Maier als zentralen Punkt in der weiteren Markterschließung sieht, wird besonderer Wert gelegt.

Die Ausstattung der neue Proline-Serie – sie trägt nun durchweg das Label Made in Germany – lässt sich denn auch exakt auf das Teilespektrum des Kunden abstimmen. Begonnen mit der Fertigung einfacher Werkstücke mit vier Achsen und bis zu elf Werkzeugen bis hin zur Komplettbearbeitung geometrisch vertrackter Teile mittels elf Achsen und bis zu 36 Tools bietet das Programm tatsächlich Fertigungstechnik nach Maß.

Dabei unterscheidet sich die Reihe im Detail bewusst von bewährten Lösungen der Konkurrenz. So besteht das Maschinenbett aus Polymerbeton anstatt der üblichen Blech- oder Gusskonstruktion. Dadurch werden eine gute Dämpfung, Steifigkeit und in der Konsequenz mehr Genauigkeit erreicht. Der Wärmegang zwischen kalter und warmer Maschine beträgt lediglich 5 µm.

Die Produktivität der ML-Serie ergibt sich aus dem Zusammenspiel der Maier-eigenen Software, der Fanuc-Steuerung und Leistungsdaten, wie man sie bislang nur von kurvengesteuerten Drehautomaten kannte. Die Nebenzeiten sind soweit möglich reduziert. Eilganggeschwindigkeiten bis 32 m/min und ein optimierter Maschinenaufbau sorgen für ein zügiges Abarbeiten der Jobs. Fünf Ausstattungsvarianten bis hin zum echten Drei-Teile-System ermöglichen eine simultane Drei-Seiten-Bearbeitung.

Echt bedeutet hier, dass drei unabhängige Schlitten zur Bestückung bereit stehen. Damit werden komplexe Bearbeitungs-Kombinationen und die Komplettbearbeitung schwieriger Teile möglich. Die Gestaltung des Arbeitsraums erleichtert das schnelle Umrüsten der Maschinen.

Weiteres Potenzial sieht Maier in den Steuerungsmodellen Fanuc 16i und 18i: Das Optimieren von Arbeitsfolgen, die Reduzierung der Nebenzeiten und eine sichere Bedienerführung seien nur einige Aspekte. Bei der Zuführung der Werkstücke sind ebenfalls keine Grenzen gesetzt. Dies gilt scheint’s auch für die Werkstückentnahme. In der Standard-Ausführung sind ein Teileförderband und ein Teile-Ausstoßer mit Ausblaseinrichtung enthalten.

Der Grundansatz der Proline-Reihe – eben die Konzentration auf das Wesentliche – schlage sich auch in dem günstigen Preis nieder, versichert Michael Maier. Das modulare Baukastensystem für alle Typen zwischen 20 und 32 mm Durchlass helfe dabei, exakt das Maß an Technik zu verkaufen, das der Anwender in seinem Fertigungsalltag auch braucht. Maiers eigene Erfahrung als Drehteile-Hersteller ist da eine Hilfe. Deshalb könne der Kunde in Wehingen mit kompetenter Beratung rechnen, wozu letztlich auch der Support bei der Ersteinrichtung oder bei der Auswahl der Werkzeuge für spezifische Produktionsaufgaben ebenso zähle wie die sorgfältige Einweisung des Bedienpersonals.

Als Rezept für einen weiterhin geradlinigen Erfolg sieht Maier auch die kurzen Wege im eigenen Haus. Der ständige Know-how-Fluss zwischen Vertrieb, Kunden, Service sowie Montage und Konstruktion sorge dafür, dass das Unternehmen weiterhin die Hand am Puls der Ereignisse habe und Lösungen entwickle, die genau den Anforderungen einer profitablen Zerspanungstechnik entsprächen. Der Aufwand dafür ist beträchtlich. Und dennoch: „Preis und Leistung stimmen bei uns“, unterstreicht Maier Junior.

– Durchlass/Hub 20/220 mm

– Drehzahl 0-8000 min-1

– Leistung 3,7/5,5 kW

– Drehwerkzeuge 6

– rotierende Tools bis zu 4

– Antriebsleistung 1,5 kW

– angetriebene Tools bis zu 4

– Antriebsleistung 1,5 kW

– Verfahrweg Z-Achse 265 mm

– angetriebene Tools 4

– Antriebsleistung 1,5 kW

– Durchlass/Hub 20/230 mm

– Drehzahl 0-8000 min-1

– Leistung 2,5 kWn

– Drehwerkzeuge 1

– angetriebene Tools bis zu 4

– Antriebsleistung 1,5 kW

– Verfahrweg X-Achse 265 m

– Werkzeuge 16

– davon angetrieben 8

– Antriebsleistung 1,5 kW

– Verfahrweg C-Achse 360°

– Verfahrweg X-Achse 200 mm

– Verfahrweg Y-Achse 100 mm

– Bedarfsgerechte Auswahl unter Maschinen zwischen 20 und 32 mm Durchlass

– Durchgängig von der Maschine mit vier Achsen und maximal elf Werkzeugen bis hin zum echten Drei-Schlitten-System mit elf Achsen für 36 Tools inklusive Werkzeugrevolver

– Breites Teilespektrum, ohne dass verschiedene Fabrikate eingesetzt werden müssen

– Produktivität wie bei kurvengesteuerten Drehautomaten

– Verzicht auf exotische Extras, statt dessen Konzentration auf das Gros der Fertigungs-Anforderungen

– Zügige Amortisation statt unnötiger Kapitalbindung

– Handlingfreundlich durch gut zugänglichen Arbeitsraum und sinnvoll angeordnete Elemente

– Genauigkeit durch steifes Polymerbeton-Maschinenbett anstelle der üblichen Blech- oder Gusskonstruktion