Mit der Entwicklung und Umsetzung eines kombinierten Lagersystems mit bis zu sechsfachtiefer Lagerung und integriertem Kommissionierbereich hat SSI Schäfer das zentrale Hochregallager des Elektrowaren-Herstellers Severin in Sundern fertiggestellt.
Kostensenkung durch effiziente Lagerprozesse und Bündelung der Außenlager waren der Grund, warum sich der Elektrogeräte-Hersteller Severin für den Bau eines neuen zentralen Logistik-Zentrums am Unternehmenssitz im sauerländischen Sundern entschied. Das Familienunternehmen beschäftigt weltweit rund 900 Mitarbeiter. In Sundern befinden sich die zentrale Verwaltung, die Konstruktions- und Entwicklungsabteilungen sowie Versand- und Lagereinrichtungen.
Der wachsenden Nachfrage waren die vorhandenen Anlagen und Bearbeitungsprozesse trotz einer 1996 erfolgten Erweiterungsinvestition nicht mehr gewachsen. Ein modernes Hochregallager musste her. Für das Projekt mit einem sechsgassigen Hochregallager in Sundern übernahm SSI Schäfer die Verantwortung für die Materialflussplanung, den Regal-Stahlbau, die Palettenfördertechnik und die Regalbediengeräte. Zudem konzipierten und installierten die Systemspezialisten mit einer Kombination aus Kanal- und Teleskoplager eine Sonderlösung für die Ein- und Auslagerung von rund 1200 verschiedenen Bestandsartikeln. Als informationstechnische Basis für die Warehousing-Prozesse kommt die Lagerverwaltungssoftware „ant“ von SSI Schäfer zum Einsatz. Zusammen mit dem übergeordneten IT-System steuert die Warehouse-Management-Software die Prozesse zwischen Warenein- und -auslagerung.
Mehr als 30 m ragt der neue Lagerkomplex in Sundern in die Höhe. Rund 8000 m² Fläche und 36 000 Stellplätze für Euro-Paletten stehen in dem 107 x 52 m großen Hochregallager zur Verfügung. 1500 Tonnen Stahl wurden verbaut. Das Lager wurde in der so genannten Silobauweise errichtet. Bei dieser Technik trägt die Statik des Regals auch die Dachkonstruktion und die Außenhaut.
Inzwischen läuft der Betrieb auf Hochtouren. Zwischen 6 und 22 Uhr werden Produkte aus der Fremdfertigung angeliefert. Über Teleskop-Entladebänder gelangt die Ware aus Überseecontainern in das Logistik-Zentrum. Im Wareneingangsbereich werden die Anlieferungen an einer doppelt besetzten Packstelle gegebenenfalls auf Europaletten umgepackt. Mit Niederflurförderzeugen transportieren Mitarbeiter die bestückten Paletten zu den Übergabestellen für das automatische Fördersystem. Dort erfassen Mitarbeiter den Warencode der Neuanlieferungen und übergeben die Palette an die Förderanlage. Vor der Einlagerung prüfen Sensoren die Außenkonturen der Transporteinheiten. Nicht lagerfähige Paletten werden ausgeschleust. Einlagerfähige Paletten erhalten von einer Stretchanlage eine Folienhülle und gelangen über einen Senkrechtförderer auf eine zweite Ebene, wo die Übergabe zur Einlagerung im Hochregallager erfolgt.
Im Hochregallager sorgen sechs jeweils 15 t schwere Regalbediengeräte mit einer Fahrgeschwindigkeit von maximal 180 m/min auf 13 Ebenen für die Ein- und Auslagerung von maximal 200 Paletten pro Stunde. Die beiden äußeren der sechs Lagergassen sind als Kanallager konzipiert. Die dort eingesetzten Bediengeräte arbeiten mit so genannten Satelliten-Ein- und Auslagergeräten, auch bekannt unter der Bezeichnung „Muli“. Diese Shuttle-Konzeption mit Schienen auf jeder Einlagerungsebene ermöglicht in den Außenbereichen eine sechsfachtiefe Lagerung der bis zu 500 kg schweren Paletten. Die Regalbediengeräte in den vier inneren Gassen funktionieren hingegen konventionell mit Gabeltechnik. Sie bestücken die statischen Palettenstellplätze zweifachtief mit Schnelldrehern. Im gesamten Lagerbereich werden in insgesamt fünf Kommissioniertunneln dynamische und statische Kommissionierplätze bedient.
Für die Steuerung und die datentechnische Verknüpfung ist das plattformunabhängige Lagerverwaltungssystem (LVS) „ant“ zuständig. Die modular aufgebaute Software besitzt eine branchenübergreifende Systemarchitektur. Das Schäfer-Programm deckt bereits mit seinen Standardmodulen rund 80 % der vom Markt geforderten Leistungsumfänge weitgehend ab. Logistische Funktionen wie Wareneingangsabwicklung, Lagerplatzoptimierung oder Auftragszusammenführung lassen sich ohne zeitraubenden Programmier- und Kostenaufwand realisieren. Gleiches gilt für die Tourenabwicklung oder eine durchgängige Inventur nach HGB-Richtlinien. Zudem lassen sich die Funktionalitäten des LVS durch Parametrierung komfortabel auf spezifische Anforderungen zuschneiden.
An einem Tag können bis zu 1300 Transporteinheiten aus dem Hochregallager entnommen, kommissioniert und im Versandbereich bereitgestellt werden. Die Kommissionierfläche ist mit fünf Kommissioniertunneln in das Hochregallager integriert. Die Zusammenstellung der Ganzpaletten und kommissionierten Einzelteile von Sendungen erfolgt schließlich im Versandbereich. 1500 Pakete und rund 450 Paletten mit Bestellware werden in Sundern täglich zusammengestellt und auf den Weg gebracht.
Rudolf Schulte, Geschäftsführer der Severin Elektrogeräte GmbH, zeigt sich von dem neuen Logistikzentrum beeindruckt: „Rund 90 % der Wunschtermine unserer Kunden können wir mit dem neuen, zentralen Hochregallager erfüllen.“
Mit diesem Wert sei eine schnelle Abwicklung der Bestellungen in im europäischen Raum problemlos möglich. Darüber hinaus ließen sich durch das neue Bauwerk externe Außenlager schrittweise reduzieren. Insgesamt konnten die operativen Prozesse bei Severin verbessert werden. Eine Folge von höherer Flexibilität, schnelleren Zugriffen und Lagerflächen, die sich jetzt besser nutzen lassen.
Manfred Schleicher Vertriebsleiter bei SSI Schäfer Noell in Giebelstadt
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