Auf der „Solutions Area Leichtbau“ sind alle möglichen Werkstoffansätze vertreten, die zum Leichtbau beitragen können – von Alu-Stahl-Schmiedeteilen bis hin zu CFK-Komponenten. Die 50 Aussteller liefern Impulse für kreative, neue Lösungen.
Nicht nur ein Material findet sich auf der Solutions Area Leichtbau in Halle 6 (Stand B30), sondern eine verblüffende Vielfalt an Exponaten und Anwendungen – eine Mischung aus Entwicklungen, Systemen und Produktlösungen. Dafür sorgt in diesem Jahr erneut das Leichtbau-Cluster Landshut – ein Netzwerk mit Sitz in dem Ort also, in dem BMW schon bald die Produktion seines superleichten Megacity Vehicle starten wird.
Und doch haben die Landshuter 50 Aussteller auf die Solutions Area geholt und so dafür gesorgt, dass unterschiedlichste Lösungen zur Sprache und zum Anschauen kommen. „Den Fachbesuchern ist dadurch die Möglichkeit gegeben, über ihren eigenen fachlichen Tellerrand hinaus zu blicken und sich von technischen Entwicklungen und Trends anderer Branchen inspirieren zu lassen“, sagt Projektleiter Marcus Bicker. „Live-Demonstrationen verstärken den Anwendungsbezug“ – etwa zum RTM-Verfahren für die Herstellung von Faserverbundbauteilen.
Das Leichtbau-Cluster Landshut ist durch einen Gemeinschaftsstand mit sieben Ausstellern auch selbst vertreten (Stand B35). Weiter vertieft wird das Thema außerdem durch das „Werkstoff-Forum Intelligenter Leichtbau“ (Stand B53). Dessen Vortragsprogamm ist so reichhaltig, dass es sich unbedingt empfiehlt, vor dem Messebesuch einen Blick darauf zu werfen (www.hannovermesse.de → Leitmesse Industrial Supply → Leichtbau → Link). Alle diese Angebote sind ein integraler Bestandteil des „Themenparks Leichtbau“, der laut Veranstalterin Deutsche Messe insgesamt rund 100 Aussteller umfasst (Stand Mitte März).
Mit der Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. AVK und dem europäischen Composites-Dachverband EuCIA stellen weitere, hochkarätige Leichtbau-Akteure aus (Stände A35, A36). Zudem sind sie (per Kooperationsvertrag) erklärte Partner der Messe. „In der Welt von morgen werden Faserverbundprodukte einen noch höheren Stellenwert haben als heute“, prophezeit AVK-Geschäftsführer Dr. Elmar Witten. Angesichts der Aufmerksamkeit für Carbon klingen bei ihm aber auch kritische Töne an: „Die gegenwärtige Diskussion um den Einsatz von CFK lässt bereits verfügbare, anwend- und finanzierbare Faserverbund-Konzepte – zum Beispiel mit Glas- oder auch Naturfasern – oftmals in den Hintergrund treten.“
Nichtsdestotrotz ist CFK ein Thema auf der Solutions Area – und muss es auch sein. So präsentiert das Karlsruher Institut für Technologie (KIT) eine Felge aus CFK mit nur 1,5 kg Eigengewicht – 2,5 kg weniger als eine Alu-Felge. Sie ist Grundlage zweier Diplomarbeiten, hat den Protoypenstatus aber schnell hinter sich gelassen. Produziert im VaRTM-Verfahren (Vacuum assisted Resin Transfer Moulding) wurde sie schneller und günstiger hergestellt als mit der bekannten Prepreg-/Autoklav-Methode und hat sich überdies im Renneinsatz bewährt. In der Formula Student verschaffte die Carbon-Felge dem Karlsruher „KA-RaceIng“-Team einen Performance-Gewinn auf der Strecke und Punkte in der Design-Wertung.
Doch nicht nur Carbon kann Räder leichter machen. Die Gießexperten von Sheet Cast und die Schmiedeexperten von Leiber schlagen jeweils hybride Metallkonstruktionen für Bremsscheiben vor. Beide präsentierten ihre Lösungen schon letztes Jahr und stellen jetzt weiterentwickelte Konzepte vor.
Die großserientaugliche Sheet Cast Disk ist im Verbundguss gefertigt und dadurch um bis zu 3 kg leichter. Der Kern der Innovation sind radialelastische Stahl-Einleger zwischen Reibring und Topf. Sie verhindern, dass starker thermischer Verzug entsteht und ermöglichen eine wesentlich kompaktere Bauweise. Die Technologie wird seither im Verbundprojekt Innobrake mit Daimler als assoziiertem Partner in Richtung Serie weiter entwickelt. Ein weiteres Verbundprojekt von Sheet Cast erarbeitet ein Bremskonzept für Radnabenantriebe in Elektrofahrzeugen.
Die Leiber Group präsentierte im letzten Jahr einen hybridgeschmiedeten Trommelbremsentopf aus Aluminium und Grauguss, der das Komponentengewicht auf die Hälfte drückt. Nun bringt Leiber einen Stahl-Alu-Antriebsflansch nach Hannover, der 47 % weniger Gewicht aufweist – das junge Verfahren hat Potenzial (Stand A24).
Flexible CFK-Wellen dürften sowohl den Automobil- wie auch den Maschinenbauer interessieren. Dem Faserverbund-Spezialisten CG Tec ist es nun nach eigenen Angaben gelungen, solche Wellen in Hybridbauweise so elastisch und zugleich bruchsicher zu bauen, dass sie selbst schlagartigen Drehmomentstößen locker widerstehen können und trotz geringen Abmessungen für eine sehr gute Torsionsübertragung sorgen.
Noch viel flexibler in seinen Anwendungen ist Leichtbauspezialist Metawell, dessen großformatige Platten in Booten, Schlafwagen und Maschinen ebenso zum Einsatz kommen wie in Fassaden. Das Kennzeichen der Sandwiches ist ihr gewellter Kern. Eine ausgefallene Anwendung sind Deckensegel, die Räume nicht nur beheizen, sondern auch noch deren Akustik verbessern oder Sprinkler-Düsen aufnehmen.
Olaf Stauß olaf.stauss@konradin.de
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