Mit dem 3D-Simulationssystem Vericut überprüft Komet die NC-Programme für die Fertigung seiner Werkzeuge. Kürzere Einfahr- und Durchlaufzeiten sowie eine höhere Prozesssicherheit sind nur einige der erzielten Vorteile.
Nur noch simulierte NC-Programme werden auf die Maschine geschickt! Die Order gilt seit Anfang September 2006 bei der Besigheimer Komet Group.
Basis dieser Entscheidung waren Erfahrungen, die die Präzisionswerkzeugspezialisten mit der Simulationssoftware Vericut gesammelt hatten. In einer dreimonatigen Testphase hatte die Programmierabteilung NC-Programme für Standard- und Sonderwerkzeuge erstellt. Neue Produkte – etwa Werkzeuge zum Bohren und Aufbohren, sowie Tools mit Plattensitzen für Wendeschneidplatten – wurden von Uwe Kretzschmann und seinen Mitarbeitern durchgängig in Unigraphics konstruiert und programmiert. Um Fehler im NC-Programm bereits vor dem realen Maschinenlauf aufzudecken, simulierte Vericut die Bearbeitung.
Die von der Kölner CGTech GmbH vertriebene Maschinensimulations- und Optimierungssoftware – sie ist jetzt in der Version 6.1 erhältlich – läuft unter allen Windows-Betriebssystemen wie auch unter Unix. Sie arbeitet sowohl mit NC-Code als auch mit der Ausgabe von CAM-Systemen. Vier Hauptfunktionen prägen das Programm: zum einen die Simulation des Materialabtrages mit Verifikation und Analyse, darüber hinaus die Vorschuboptimierung und die Simulation der Maschine. Die Option, ein verwertbares CAD-Modell zu exportieren, ist dabei durchgängig gegeben.
Komet setzt das Simulationssystem heute überall ein, wo dies möglich ist. Neben Standard-Zerspanwerkzeugen umfasst das Produktportfolio der Schwaben auch innovative, maßgeschneiderte Sondertools für komplexe Zerspanungsoperationen. In der Vor-Vericut-Ära testeten die Mitarbeiter mindestens ein Einfahrteil satz- oder zyklenweise auf der Maschine. Das ist bei modernen Werkzeugmaschinen und entsprechenden Achsbeschleunigungen – zumindest bei der satzweisen Methode – nur noch bedingt möglich. Mit Vericut erreichten die Besigheimer ihre Ziele: Einfahrteile wurden eliminiert und die Maschinenlaufzeit erhöht, ohne damit die Prozesssicherheit zu gefährden. Gerade angesichts der komplexen Geometrien und der mit Blick auf die Präzision und die Durchlaufzeit angestrebten Komplettbearbeitung bietet die Simulation Vorteile. Hohe Kosten infolge von Kollisionen, Stillstandszeiten, Ausschuss oder nicht eingehaltene Lieferzeiten lassen sich vermeiden. Insofern haben auch die Mitarbeiter die realistische 3D-Simulation schnell angenommen und arbeiten gern damit. „Meine Kollegen und ich können und wollen nicht mehr darauf verzichten“, sagt Vladimir Rozic, NC-Programmierer in der Abteilung Technologie, Entwicklung und Konstruktion bei der Komet Group Precision Tools GmbH & Co. KG.
Das Ergebnis in Besigheim: Bei Neuentwicklungen wird inzwischen ein zerspantes Werkstück eingespart, weil unter anderem bei frei geformten Elementen das Software-Modul Auto-Diff Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Geometrie exakt aufzeigt. Und die Einfahrzeiten sind nach einem halben Jahr bereits signifikant gesunken.
Das Einbetten von Vericut in die bestehende Software-, Hardware- und Maschinenstruktur verlief reibungslos. „Die Zusammenarbeit mit CGTech klappt gut. Bei Problemen konnte der Tech-Support immer weiterhelfen“, sagt NC-Programmierer Hans Manthey aus der gleichen Abteilung wie Rozic. Rotierende Werkzeuge werden heute mit Wintool bearbeitet, stehende Tools in Unigraphics erfasst und im Werkzeugmanager der Simulationssoftware verwaltet.
Das für eine erfolgreiche Simulation erforderliche, detaillierte Maschinenmodell erstellte CGTech gemeinsam mit der Stama GmbH. Der Schlierbacher Maschinenhersteller hatte die Simulationssoftware bei Komet in die Diskussion eingebracht. hw
Einfahrteile sind überflüssig
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