Auf der Motek stellt Rexroth erstmals zwei sechsachsige Roboter vor. Vertriebsleiter Michael Fraede will damit die Position des Herstellers auf dem Montage-Markt verbessern.
Das Gespräch führte unser Redaktionsmitglied Thomas Preuß – thomas.preuss@konradin.de
Mit den Knickarmrobotern AR6 und AR8 fügt sich Rexroth zur Motek in die Reihe der Anbieter sechsachsiger Maschinen. Was waren die Gründe für diesen Schritt?
In der Montage und Handhabung gibt es bestimmte Abläufe, die eine schräge Achse erfordern, zum Beispiel Fügeaufgaben. Um die mit Scara-Robotern zu lösen, sind aufwendige Sondergreifer nötig. Ein Sechsachser löst das eleganter.
Die Kunden könnten sich an Ihren Wettbewerb wenden.
Unsere Scaras lösen die Montageaufgaben ja gut. Wenn der Kunde in der Linie noch einen Roboter eines Wettbewerbers einsetzt, wird es kompliziert und teuer: mehr Steuerungstechnik, mehr Ersatzteilhaltung für die Steuerungskomponenten, mehr Software, auch die Schulung und die Vereinheitlichung der Dokumentation werden aufwendiger. Mit unseren neuen Maschinen hat er nur noch eine Steuerungstechnik und einen Ansprechpartner.
Welche anderen Anwendungen außer dem schrägen Fügen kommen in Frage?
Etwa ein schräges Beschicken von Werkzeugmaschinen. Oder das Handling von Teilen mit einer schrägen Geometrie, die gerade gefügt werden müssen: Die muss der Anwender schräg abholen. Häufig kommt es vor, dass Werkstücke in einer Station in unterschiedlichen Positionen bearbeitet oder geprüft werden müssen: Diese kann man mit dem Sechsacher einfach um 90 Grad drehen und einer stationären Maschine zuführen – immer aus verschiedenen Lagen.
Wie unterscheiden sich Ihre Roboter vom Wettbewerb?
Die Differenzierung liegt primär in der Steuerungstechnik. Alle Funktionen stehen einheitlich zur Verfügung: PC-Steuerung mit moderner Programmierumgebung und integrierter Bildverarbeitung, integrierte SPS-Funktionalität, die Zusatzachsen werden angesteuert, die Sicherheitstechnik ist zweikanalig redundant ausgelegt nach Sicherheitsklasse 3 – das hat kein Wettbewerber in dieser Klasse.
Die Mechanik scheint auch sehr schlank.
Die Bauweise ist sehr effizient. Wir bieten Arbeitsradien von 650 und 850 Millimetern bei Handhabungsgewichten von fünf Kilogramm. Wettbewerber liegen in dieser Klasse zum Teil bei 1,5 bis drei Kilogramm. Und die Maschine wiegt nur gut 30 Kilogramm, so dass man sie ohne aufwendige Apparaturen gut über Kopf in den Zellen montieren kann. Für viele Montageaufgaben muss der Platz auf dem Band ja frei sein. Wir haben das durch ein sehr steifes Alu-Druckgussgehäuse erreicht.
Zur Motek präsentieren Sie auch Ihre Scaras in neuem Gewand, mit dem Namenszusatz „plus“. Was haben Sie verändert?
Wir haben serienmäßig einen Absolut-Encoder eingeführt, der keinen batteriegepufferten Speicher mehr hat. Es müssen also keine Batterien, die ja Verschleißteile sind, ausgewechselt werden. Das erhöht die Verfügbarkeit. Wenn man unseren Roboter mit Strom versorgt, weiß er sofort, wo er steht und kann umgehend gestartet werden. Er muss nicht mehr referenzieren, selbst nach einem kompletten Stromausfall nicht mehr.
Was wurde an der Steuerung verbessert?
Neben unserer PC-Steuerung Rho 4.1 bieten wir nun eine abgespeckte Variante an, die Rho 4.0. Sie ist identisch in der Funktionalität, hat aber keinen PC-Kern. Das spart Platz, Geld und Komponenten. Zwei Drittel unserer Kunden haben ohnehin übergeordnete PC-Plattformen in der Fertigung, die benötigen nicht noch einen Master-PC in der Zelle.
… und bei der Programmierung?
Die Programmieroberfläche entspricht den neuesten Windows-Erkenntnissen: Der Kern der Programmierung hat sich nicht geändert, aber die Oberfläche hat gewonnen. Das ist, als ob Sie ein gutes Gericht statt vom Pappteller nun von schönem Porzellangeschirr essen. Das schmeckt gleich besser.
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