Hänchen-Chef Hartmut Hänchen zu den qualifizierungsmaßnahmen beim Zylinderhersteller

„Kundenanforderungen sind Impuls für neues Wissen“

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Mit einer Qualifizierungsoffensive und dem Prinzip der hohen Fertigungstiefe hat Hydraulikzylinder-Her- steller Hänchen die Weichen auf Wachstum gestellt. Geschäftsführer Hartmut Hänchen erläutert, wie das Familienunternehmen den Mitarbeitern Perspektiven bietet – und sich als Arbeitgeber empfiehlt.

Werben Ihnen die Renommierkonzerne der Stuttgarter Region derzeit nicht die Fachkräfte in Scharen ab?

Das ist für uns kein Thema. Die Fluktuationsrate von einem Prozent bei 200 Mitarbeitern spricht eine deutliche Sprache. Zudem sind jene inbegriffen, die altershalber ausscheiden. Aber wir tun auch was dafür. So ziehen wir uns den Nachwuchs selbst heran. Zehn Prozent der Belegschaft sind Auszubildende. Mit dieser Quote stehen wir im Branchenvergleich ganz oben. Da wir wachsen, können wir den jungen Leuten auch etwas bieten. Das Durchschnittsalter von 37 Jahren bei Hänchen zeigt, dass wir Wert legen auf eine gute Mischung aus jüngeren und älteren Jahrgängen. Auch deshalb klopfen Leute bei uns an, die früher eher zu Daimler oder Bosch gegangen wären.
Wie viel stecken Sie in die Qualifizierungsmaßnahmen?
Bei einem Jahresumsatz von rund 18 Millionen Euro investieren wir eine halbe Million in die Aus- und Welterbildung. Inzwischen nutzt gut die Hälfte der Belegschaft dieses Angebot. Dies ist eine Grundlage für unser Wachstum, indem wir unterschiedlichste Branchen kompetent ansprechen. Da der Einsatzbereich für Hydraulikzylinder immer vielfältiger wird und wir unseren Marktanteil halten, ja ausbauen wollen, müssen wir wachsen.
Was bei einem engen Produktfeld nur über die Anwendungsbreite möglich ist?
Richtig, in der Anwendung wie auch auf vielen Märkten sind wir sehr breit aufgestellt. Das reicht vom Stahlwerk über die Spritzgießmaschine bis hin zur Prüf- und Medizintechnik. Auf diese Weise können wir Konjunkturschwankungen ausgleichen. Sollte eine Branche einbrechen, driftet bei uns nicht alles ab. Allein in den letzten zehn Jahren sind wir um 40 Prozent gewachsen. 43 Prozent unserer Produktion gehen in den Export, vor fünf Jahren waren es noch 29 Prozent. Einschließlich indirektem Export erreichen wir schätzungsweise 60 bis 70 Prozent Exportanteil.
Und wenn es bei Ihren Zulieferern Probleme gibt?
Bis auf die Materialversorgung sind wir weitgehend autark und produzieren die benötigten Teile in der geforderten Qualität selbst. Nur indem wir alles von Grund auf fertigen, können wir die Vielzahl an Branchen bedienen. Flexibilität ist deshalb auch das Hauptmotiv für unsere 80-prozentige Fertigungstiefe. Wir erlangen dadurch Prozesssicherheit, indem wir die Abläufe in der Hand haben und sie selbst optimieren. Dies ist wichtig für einen Kleinserien- und Einzelfertiger mit der durchschnittlichen Auftragsgröße drei, wie wir es sind. Ein sehr großes, als Baukastensystem orientiertes Programm unterstützt uns darin. Der Baukasten ist auch als elektronischer Katalog abgebildet, der in sechs Sprachen und auch im Internet verfügbar ist.
Wie bringen Sie trotz niedriger Fluktuation frisches Wissen ins Unternehmen?
Durch die Kunden. Unser großer Anteil an Sonderzylindern basiert darauf, dass die Auftraggeber uns ständig mit neuen Forderungen begegnen. An dieser Stelle müssen wir aber aufpassen, nicht zum Prototyphersteller zu werden. Wir wollen innovativ sein, aber das mit System! Deshalb orientieren wir uns in Richtung Serie und verankern dies auch in den Strukturen des Unternehmens.
Wer sich durch derart viele Herausforderungen antreiben lässt, läuft womöglich Gefahr, dass der Aufwand ausufert.
Nicht, wenn die Anforderungen systematisch aufgegriffen und umgesetzt werden. Deshalb setzen wir konsequent auf eine 3D-gestützte Varianten-Konstruktion – und das schon seit mehr als zehn Jahren. So minimieren wir das Prototypen-Risiko. Die Stichworte hier sind: Innerbetriebliche Norm, modulare Konstruktion, vollautomatische Zeichungsausgabe und damit Durchgängigkeit von Daten bis in die Produktion. Die Herausforderung ist, bei der auftragsbezogenen Fertigung und Weiterentwicklungen Normen unternehmensweit zu setzen und nicht nur für ein Produkt.
Mit der Folge, Personal aufzustocken?
Qualifizierte Leute brauchen wir auf allen Ebenen. Da wir diese Spezialisten aber auf dem Markt nicht finden, bilden wir sie selber aus und bieten ihnen eine langfristige Zukunft. Deshalb haben wir keinen Fachkräftemangel. Der weiter steigenden Qualifikation der Mitarbeiter muss aber auch der Output folgen. Nur darüber können wir expandieren. Variantenkonstruktion und Baukastensystem sind die Schlüssel dazu.
Lässt Ihnen Ihr Standort genügend Raum, um zu wachsen?
Die Flächen sowohl des Ruiter Stammwerks als auch die des Zulieferwerks im bayerischen Oettingen ließen sich leicht verdreifachen. Doch glücklicherweise beanspruchen moderne Maschinen weniger Platz. Sonst hätten wir schon längst erweitern müssen. Wir mustern aber auch konsequent alte Maschinen aus. Noch in diesem Jahr werden wir zwei moderne Bearbeitungszentren installieren. Hinzu kommen 24 neue CAD-Arbeitsplätze. Wir brauchen also nicht mehr Fläche und Personal, sondern mehr Flexibilität, um als Einzelfertiger produktiver und noch kostengünstiger zu werden.
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