„Kunststoff-Know-how erlaubt hohe Integrationsdichte“

Herr Pfeifer, kann die Pneumatik gegenüber elektrischen Antrieben bestehen?

Selbstverständlich. Beide Technologien haben ihre Stärken und damit ihre Anwendungsfelder, wenn auch mit Überschneidungen. Niedrige Investitionskosten, Bedienerfreundlichkeit sowie einfache Wartung und Überwachung der Systeme lassen sich mit der Pneumatik in einzigartiger Weise realisieren. Im oberen Leistungsbereich, kombiniert mit Regelungsfähigkeit, kann die elektrische Antriebstechnik punkten. Bei den Investitionskosten dagegen ist die Pneumatik unschlagbar. Zudem ist Druckluft im Industrieumfeld leicht verfügbar und eine sehr saubere Energie mit hoher Energiedichte. Hinzu kommen prinzipbedingte Vorteile wie das Dämpfungsverhalten aufgrund der Kompressibilität der Luft.

Wie schätzen Sie die wirtschaftliche Situation ein?

Die Pneumatik ist immer schon stärker gewachsen als der Durchschnitt des Maschinenbaus. Sie wird sich auch in den nächsten Jahren überproportional entwickeln, vor allem wegen der Industrialisierung in aufstrebenden Märkten wie Indien, Russland und natürlich China. Nehmen wir Russland als Beispiel: Wir sind sehr früh mit einer eigenen Vertriebsorganisation nach Russland gegangen, um diesen Markt zu erschließen. Mit Vertriebsbüros in sechs Städten sind wir gut aufgestellt. Denn die Marktdynamik dort ist sicherlich eine der höchsten in der Welt, obwohl das absolute Volumen noch bescheiden ist. Neben diesen Märkten gibt es zudem echte Wachstumsbranchen, wie etwa die Medizintechnik, Halbleiterindustrie, Mobilpneumatik oder Prozesstechnik.

Welche Themen beschäftigen Ihre Entwickler zur Zeit?

Unsere Komponenten und Systeme sollen noch effizienter werden, gleichzeitig bei kleineren Bauvolumen die Energie besser nutzen und eine längere Lebensdauer erreichen. Aktuell sind deswegen Themen wie das Online-Monitoring oder die vorausschauende Instandhaltung, das Stichwort lautet hier Total Cost of Ownership – also die Gesamtkosteneffizienz bei Betrachtung des kompletten Lebenszyklus. Dazu unterstützen wir unsere Kunden schon früh in der Entwicklung, so dass diese mit effizienteren Komponenten Kostenvorteile bieten können. Das Plus unserer Drive&Control-Strategie ist das abgestimmte Produktprogramm – nicht nur innerhalb eines Technologiefeldes, sondern über die Geschäftsbereiche Pneumatik, Elektrik, Mechanik oder Hydraulik hinweg verfügen unsere Produkte über die passenden mechanischen und elektrischen Schnittstellen.

Welche technischen Aufgaben gilt es zu lösen?

Miniaturisierung ist für uns sehr wichtig. Hier haben wir es innerhalb von Bosch Rexroth besonders einfach, weil die Kunststofftechnik eine unserer wichtigen Kernkompetenzen ist. Denn wir haben als einer der ersten damit begonnen, Schlüsselkomponenten der Pneumatik in hochintegrierter Kunststofftechnik auszuführen, in Mehrkomponentenversionen, um so mehr Funktionen in einem Produkt abbilden zu können. Nur mit Kunststoffen ist es uns möglich, diese hohe Integrationsdichte zu realisieren. Dabei können wir in einer Komponente auch Metallteile einlegen oder Elektronik unterbringen. So kommen wir mit weniger Bauteilen aus, können Plattformkonzepte nutzen und innerhalb einer Produktfamilie möglichst viele, gleiche Teile einsetzen. Etwas Ähnliches nur in Metall auszuführen, würde einen viel höheren Aufwand erfordern.

Und die Elektronikintegration erleichtert gleichzeitig die Steuerung?

Dies ist ein weiterer Schwerpunkt im Geschäftsbereich Pneumatics. Die Integration von Steuerungsfunktionalität und -komponenten zeichnet Bosch Rexroth aus, da wir mit den Kollegen der Steuerungs- und Antriebstechnik einen der führenden Anbieter von speicherprogrammierbaren Steuerungen im Hause haben. Gleichzeitig bietet das Bussystem Sercos III deutliche Vorteile im Maschinenbau, da es sehr fein auf andere Komponenten abgestimmt ist und die Komponenten darüber hinaus für alle gängigen Protokolle und Bussysteme offen sind.

Wo lassen sich elektrische und pneumatische Achsen vorteilhaft verbinden?

Vielfach finden sich in der Praxis noch Lösungen, die nur eine Technologie nutzen. Ein zunehmendes Aufgabenspektrum verlangt aber die Kombination verschiedener Technologien. In Handlingportalen etwa lassen sich größere Verfahrachsen wegen der Leistung und Regelbarkeit sinnvoll mit elektrischen Linearmodulen lösen, während das Handling in der Z-Achse von der Pneumatik profitiert. Dort sind kompakte Schlitteneinheiten sowie klassische Pneumatikgreifer oder innovative, kontaktfreie Greifelemente untergebracht: Unser berührungsloses Transportsystem der Serie NCT hinterlässt auf sensiblen Werkstücken keine Spuren. Speziell dies ließe sich rein elektrisch nicht lösen. Darüber hinaus gibt es auch Anwendungen, in denen die Leistungsdichte der Hydraulik mehr Sinn macht.

Welche Komponenten darf speziell der Motek-Besucher in Augenschein nehmen?

Für uns ist die Motek eine wichtige Leitmesse. So zeigen wir Produkte, die sich nahtlos in unser Camoline-Konzept einfügen. Camoline steht für Cartesian Motion Line, das sind Komponenten der Lineartechnik, der elektrischen Steuerungstechnologie und der Pneumatik. Eine Schlüsselkomponente ist der kolbenstangenlose Zylinder RTC, der in diesem Jahr neu in den Markt eingeführt wurde und sich durch Kompaktheit und bessere Energieeffizienz auszeichnet. Aufgrund der zunehmend internationalen Ausrichtung der Messe zeigen wir zudem die neue Version des Ventilträgersystems LS04 mit Einzeldrahtanbindung – Single Wiring. Diese Ausführung ist insbesondere für den asiatischen Markt interessant. Dabei erfolgt die Anbindung der einzelnen Ventilscheiben durch eine Federklemme, die durch einen Drucktaster betätigt wird und das Anschlusskabel sicher und schnell kontaktiert. Außerdem beschäftigen uns, wie angesprochen, die vorbeugende Wartung und frühzeitige Fehlererkennung. Deshalb stellen wir unser DDL-X-Tool zur Vorab-Inbetriebnahme und zum Testen von Komponenten und Teilen einer Anlage aus. So können diese ohne Steuerung in Betrieb genommen werden, um ihre Funktionsfähigkeit zu testen und Fehler vorab zu erkennen.

Michael Corban Fachjournalist in Nufringen

Die Kunststofftechnik erweist sich als Schlüsseltechnologie, um mehr Funktionen in einem Produkt abbilden zu können. Kunststoffe ermöglichen so eine hohe Integrationsdichte – und unterstützen damit den Trend zur Miniaturisierung. Innerhalb einer Komponente können auch Metallteile eingelegt oder Elektronik untergebracht werden. Dies reduziert gleichzeitig die Anzahl der Bauteile. Nur in Metall ausgeführt, wäre der Aufwand viel höher.