Kanban-Logistik | Wohl durchdacht sind die einzelnen Komponenten im neuen Inoex-Firmengebäude. Der gesamte Materialfluss in der Kanban-Logistik für das neue Produktionslager wurde aufeinander abgestimmt. Anhand der Lagerverwaltung HänelSoft kommunizieren dort ein Lean-Lift-Verbundlager von Hänel mit einem staplerbedienten Breitganglager für die sperrigen und großen Montageteile.
Für größere Wirtschaftlichkeit und Flexibilität bei der Produktion der gravimetrischen Messsysteme für die Extrusionstechnik investierte Inoex in eine Kanban-Fließfertigung. Bestandteil des Produktionskonzeptes ist auch ein neu organisiertes Fertigungslager mit fünf vertikalen Lagerliftsystemen vom Typ Hänel Lean-Lift. Diese sind mit einer Bestandsverwaltung an das ERP-System angeschlossen und nutzen den rund 6 m hohen Lagerraum bis zur Decke. Das ehemals manuell geführte Behälterlager mit den 3m hohen Industrieregalen und einer Stellfläche von 500 m2 konnte mit dem modernen Lean-Lift-Verbundlager auf lediglich 50 m2 reduziert werden. „Diese enorme Flächenersparnis benötigten wir dringend für die Freiflächen unserer Fließfertigung. Die Lagerlifte von Hänel entsprechen bestens dem Kanban-Prinzip und rüsten uns flexibel auch für zukünftige Herausforderungen“, unterstreicht der Leiter für die Materialwirtschaft, Oliver Kallert.
Die Fließproduktion der Seriengeräte ist auf Abruf realisiert, das heißt, die vorgelagerte Stelle beginnt nach dem Hol-Prinzip erst mit der Produktion, wenn die nachgelagerte Stelle einen entsprechenden Bedarf signalisiert. Dadurch können die Bestände in der Produktion drastisch gesenkt werden. In der Kanban-Logistik wird damit nur so viel Material zum Montageplatz transportiert, wie auch tatsächlich gebraucht wird. Wird ein Behälter mit Teilen angeliefert, ist immer eine Kanban-Karte beigefügt. Nach dem Verbrauch wird durch Scannen dieser Signalkarte ein Nachschub-Transport im Lean-Lift-Verbundlager ausgelöst.
„Die Grenzen für solch eine Lagerwirtschaft waren im manuellen Behälterlager einfach erreicht. Schon öfter haben wir dort nach einem Sonderteil eine Stunde lang gesucht“, so der Logistikleiter.
Für das Produktionslager dieser „Just in time“-Fertigung sind die Lagerlifte von Hänel bestens geeignet: Allein schon der Containerwechsel beträgt maximal nur noch 39 Sekunden, das heißt, der Zugriff auf ein Sortiment von 5500 verschiedenen Artikeln dauert im Maximum 39 Sekunden. Oliver Kallert bekräftigt: „Anhand der parallelen Kommissionierungen an den fünf Vertikalliftsystemen von Hänel konnten wir die ehemaligen Pickzeiten von 60 bis 90 sogar auf 25 bis 30 Sekunden im Durchschnitt verringern.“
Ferner wurden mit den ergonomischen Entnahmestellen der wegeoptimierten Ware zur Bedienperson-Kommissionierungen die erforderlichen täglichen Pickraten für die Kanban-Logistik mühelos von 400 auf 2000 Auslagerungen und von 100 auf 500 Einlagerungen erheblich gesteigert.
Das mit den höhenoptimierten Containereinlagerungen flexible und anpassungsfähige Lean-Lift-Verbundlager ist sowohl im Lean Management für die Serien-Fließfertigung als auch für die Materialwirtschaft im Sondermaschinenbau bestens geeignet. Rund 6000 Artikel sind ständig bei Inoex am Lager und auf 10 000 Lagerplätze verteilt. Diese sind in fünf Kartongrößen höhenoptimiert und geschützt auf 200 Containern untergebracht. Platzsparend eingelagert sind viele einzelne Artikel für Forschungs- und Entwicklungsprojekte und den Prototypenbau, genauso wie für die Serienfertigung bestimmte Artikel in großer Anzahl. Auch sperrige Stangenware, wie zum Beispiel Kabelkanäle, ist in den flexiblen Lagerliften eingelagert. (ag) •
Teilen:
