Bevor ein Werkstück vermessen werden kann, muss es professionell fixiert sein. Die Audi AG in Neckarsulm verwendet dafür ein Vorrichtungssystem, das sich je nach Aufgabenstellung nahezu beliebig zusammenstecken lässt.
Von unserem Redaktionsmitglied Uwe Böttger
Im neuen Messzentrum der Audi AG in Neckarsulm wird das Modell Audi A2 von der Vorserie bis zur Serienfertigung messtechnisch unter die Lupe genommen. Zum Messraum gehören zwei Horizontal-Messarmgeräte und verschiedene Vorrichtungssysteme des Herstellers Horst Witte Gerätebau aus Bleckede, mit denen die Karosserieteile während des Messvorgangs gehalten werden.
Bei der Wahl der Messaufnahmen war Flexibilität gefragt. „Wir müssen die Vorrichtungen jederzeit abändern können“, begründet Thomas Junghanns, Leiter Qualitätssicherung Karosseriebau A2, die Entscheidung für das so genannte Alufix-System.
Mit dem modularen Grundkonzept des Systems kann der Anwender unvorhersehbare Situationen meistern und Planungsänderungen berücksichtigen. Das System ist aus hochfestem Aluminium gefertigt und besteht aus mehr als 1500 Einzelkomponenten, die sich für jeden Anwendungsfall individuell zusammenfügen lassen. Die Vorrichtungen können nach Gebrauch demontiert und die Einzelkomponenten für neue Projekte verwendet werden. Für komplexe Konstruktionen stehen die Teilebibliothek Fixmes sowie das Software-Paket Alufix-Experte zur Verfügung.
Im Messraum in Neckarsulm kommen ein so genannter Fügemeisterbock für die Aufnahme und Messung der A2-Bodenbleche sowie Sandwichplatten für die Seitenwände zum Einsatz. Der Meisterbock hat den Unterboden des A2 von der Vorserie bis zur Serienfertigung sozusagen begleitet. Auf dieser Vorrichtung wird untersucht, ob alle Teile der Bodengruppe zusammenpassen.
Der Meisterbock besteht aus drei Vorrichtungssegmenten für die Aufnahme der einzelnen Bodenbleche. Jedes Blech wird auf einer separaten Alufix-Vorrichtung gehalten. Hinzu kommen Aufnahmen für Stirnwand und Radhäuser. Wenn alle Werkstücke für Vorder-, Mittel- und Hinterwagen befestigt sind, werden die Einzelvorrichtungen vermessen. Danach können die Sandwichplatten auf einer leichtgängigen Linearführung zusammengeschoben werden. Der Verfahrweg zwischen den einzelnen Platten beträgt 25 mm. An den Sandwichplatten werden die Karosserieteile in Einbaulage fixiert. Die eloxierten Platten sind formstabil und besitzen ein geringes Gewicht. Deswegen sind sie besonders als Basis für große Messvorrichtungen geeignet. Im Messraum von Audi halten drei dieser Platten die Seitenwände und Türen des Fahrzeugs.
In der Standardgröße entsprechen die Sandwichplatten dem Europalettenformat. Sie bestehen aus Alu-Deckplatten und einer Einlage aus Alu-Rohren. Die von Audi in vertikaler Form eingesetzten Bauteile sind mit einem speziellen Schnellverschluss-System bestückt. Damit können – zusammen mit der vertikal und horizontal angebrachten Skalierung – verschiedene Werkstücke schnell adaptiert werden.
Die Adaptionen lassen sich zügig austauschen. Daher kann eine Sandwichplatte in kurzer Folge für mehrere Werkstücke umgerüstet werden. Die Messtechniker bei Audi schätzen diese Möglichkeit, denn in der Praxis finden täglich mehrere Wechsel statt. Thomas Junghanns: „Die festgelegten Messzyklen erfordern diese Flexibilität. Zudem müssen wir bei Qualitätsproblemen schnell umrüsten können.“
Da die Platten aneinandergefügt werden können, sind sie für unterschiedliche Anwendungen einsetzbar. Etwa zum Halten von großformatigen Werkstücken oder als Basis für Meisterböcke. Hierfür werden Platten an Längs- und Stirnseiten mit Kupplungen verbunden.
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