Drei Technologieanbieter haben in Halle 4 der Hannover Messe für „Metal Injection Moulding“ (MIM) geworben – Spritzgießen von Metallteilen.
Über die Vorteile des MIM-Verfahrens waren sich die wenige Messe-Meter voneinander entfernten Unternehmen einig. „MIM bietet die Gestaltungsfreiheit des Spritzgießens in Kombination mit hochwertigen mechanischen Eigenschaften“, erklärte Martin Enders, Betriebsleiter Spritzgießtechnik bei der Schunk Sintermetalltechnik GmbH in Heuchelheim. Die bei Schunk, Obe und Bernhard Förster zu besichtigenden Exponate zeigten es: Das Verfahren ermöglicht Hinterschneidungen, integrierte Verzahnungen oder Innengewinde, Sprünge in der Wanddicke von 0,3 bis 5 mm und sogar schmucke Freiformflächen. Es lassen sich bessere Toleranzen erreichen als beim Feingießen oder dem Press-Sintern.
Den Fertigungsprozess beschreibt MIM-Fachmann Enders vereinfacht so: Die Spritzgießmaschine verarbeitet ein Granulat, das etwa zu 70 Volumenprozent aus hochfeinem Metallpulver besteht und zu 30 % aus einem wachsartigen Binder. Nach dem Spritzgießen werden die „Grünlinge“ in einem mehrtägigen Prozess entbindert und anschließend durch Sintern verdichtet. Die Metallteile besitzen nun 95 % bis 98 % der Dichte von Massivteilen. Auf diese Weise sei bei Schunk beispielsweise „das Zylinderschloss mit der höchsten Aufbruchsicherheit am Markt“ entstanden. Der dafür maßgeschneiderte Metallwerkstoff ist duktil und zugleich so verschleißbeständig, dass Bohr- werkzeuge versagen. Martin Enders sieht hier eine Stärke seines Unternehmens: „Wir stellen das Granulat selbst her und passen das Material individuell an die geforderten mechanischen Eigenschaften und die Form an.“
Als kleinere Unternehmen haben sich die Ohnmacht & Baumgärtner GmbH & Co. KG (Obe) in Ispringen und die Bernhard Förster GmbH in Pforzheim ebenfalls auf MIM spezialisiert. „MIM Plus“ nennt sich das Angebot von Obe, das Oberflächengestaltung, Beschichtung und Verbindungstechnik einschließt. Als Anwendung präsentiert Dr. Klaus Schuchard, Leiter Technik, ein Uhrengehäuse von Etienne Aigner. Neben exzellenten Freiformflächen weist es plane Funktionsflächen mit engen Toleranzen auf, um die Uhr gegen Wasser abdichten zu können.
Die Bernhard Förster GmbH hat sich kleinsten Dimensionen bei komplexer Formgestaltung verschrieben. „Unser bisher größtes Teil wiegt fünf Gramm“, sagt Technischer Leiter Michael Mebus. Eine typische Anwendung sind „Brackets“, mit denen die Zahnspangen von Kindern arretiert werden: Die Teile enthalten Hinter-schneidungen im Abstand von 0,25 mm für die Klebeflächen, außerdem eine kleine Nut und einen Code für den jeweiligen Zahn. os
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