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Montagefertige Teile ohne Riefen und Kanten

Gleitschleifen und -polieren im automatischen Betrieb
Montagefertige Teile ohne Riefen und Kanten

Ein System für das vollautomatische Teile-Finish sorgt für Qualität an entscheidender Stelle: Wie ein Hersteller von Sicherheitsschlössern mit Hilfe der Gleitschlifftechnik seine Montage reibungsloser macht.

Von unserem Chefreporter Wolfgang Filì

Die niederländische Nemef BV produziert pro Jahr 5,5 Millionen Tür- und Fensterschlösser in 6000 Varianten. Im sozialen Wohnungsbau der Niederlande hat das zur Black&Decker-Gruppe gehörende Unternehmen einen Marktanteil von rund 80 Prozent. Die Verriegelungen werden in mehr als 50 Staaten verkauft. Preiswertestes Produkt ist eine Fenstersicherung für knapp zwei Gulden. Das teuerste – ein System zur Mehrfachverriegelung – kostet rund 180 HFL.
330 fest angestellte Mitarbeiter sowie weitere 400 in externen Montagebetrieben sorgen derzeit für einen Jahresumsatz von 89 Millionen Mark bei 29 Mio. Mark Materialeinsatz. Tendenziell nimmt die Fertigungstiefe ab und die Fabrikation im Netz mit Partnerunternehmen zu, letzteres vor allem bei der Montage.
Kernkompetenzen wie die Entwicklung und den Vorrichtungs- und Werkzeugbau für die Blechbearbeitung hält Nemef dagegen im eigenen Haus. Gestanzt, verformt, gedreht und geschweißt wird ausschließlich in Apeldoorn. Nach der mechanischen Bearbeitung werden die rund 250 verschiedenen Stahl- und Messing-Einzelteile hier auch entgratet und oberflächenbehandelt. Seit den 70er Jahren setzte Nemef dazu Trog-Vibratoren ein. Trotz der großen Fertigungslose waren die Schleif- und Polieranlagen untereinander nicht verkettet und wurden von Hand be- und entladen. Anfang der 90er bot diese Technik allerdings selbst im Doppelschichtbetrieb keine Reserven mehr. Auch die Prozeßsicherheit der Anlage war nicht mehr gewährleistet.
Nemef beauftragte die Bocholter Spaleck GmbH mit der Projektierung, Lieferung und Montage einer neuen Gleitschleif- und -polieranlage. Das System sollte für den vollautomatischen Betrieb ausgelegt sein und mehr Kapazität als die Altanlage bieten. Letztere mußte bis zur Inbetriebnahme in Funktion bleiben.
Spaleck schlug eine kompakte Lösung vor aus je zwei Rundtrog-Vibratoren für das Schleifen und Polieren, einem Rundtrog-Trockner, einem verfahrbaren Hub/Kipp-Gerät sowie umlaufenden Förderbändern. Knapp die Hälfte des 400000 Mark schweren Auftrags sollte auf Standardkomponenten entfallen, der Rest auf Engineering und individuelle Anlagentechnik.
Werkstücke und Chips automatisch laden
Zwischen Erstangebot, der Probebearbeitung verschiedener Riegel und Faller im Bocholter Spaleck-Werk und der Inbetriebnahme im März 97 lagen weniger als sechs Monate. Seitdem läuft das System ohne Ausfälle im automatischen Einschichtbetrieb. Lediglich die Beschickung der Anlage über die Hub/Kipp-Einrichtung und der Abtransport der fertig bearbeiteten Teile geschieht manuell.
Geschliffen wird mit einem speziellen Behandlungsmittel, dem Compound, das auch die an den Werkstücken haftenden Öle und Fette abtransportiert und im Kreislauf betrieben wird. Die Prozeßflüssigkeit wird im Kreislauf geführt. Hinzu kommen formbeständige Schleifkörper aus Keramik. Das Mischungsverhältnis beträgt 1:3 – auf einen Liter Werkstücke kommen rund drei Liter Chips. Poliert wird mit kleinen Formkörper aus rostfreiem Stahl. Die Qualität der Oberflächen ist laut Nemef im Vergleich zur vorherigen Lösung eindeutig gestiegen. Montageprobleme durch unzureichend bearbeitete Teile treten nicht mehr auf.
Finishing bei großen Serien: Technik für den letzten Schliff
Entzundern, Schleifen, Entgraten, Kantenverrunden, Reinigen, Glänzen und Polieren – wo Werkstücke in Serien und Massen produziert werden, geht ohne Finish-Technologien gar nichts mehr. Nach der spanenden, urformenden oder umformenden Bearbeitung sorgen die abschließenden Verfahren für sanfte Kanten, feine Flächen und nicht zuletzt für eine problemlose Montage.
Zu Beginn der Industrialisierung wurden dazu einfache Trommeln und Gleitschleifglocken genutzt. Zur Hälfte mit Werkstücken, trockenem Buchenholzmehl oder Lederschnipseln gefüllt und in langsame Rotation versetzt, sorgten sie zuverlässig für gerundete Kanten. Allerdings brauchte dieses Vorgehen seine Zeit.
Bessere Ergebnisse bewirkten mechanisch-chemische Methoden: Mit Natursteinen, Grundchemikalien wie Soda oder Seife und unter Zugabe von Frischwasser ließ sich die Bearbeitung deutlich beschleunigen, ergab feinere Oberflächen und ersetzte daher die Trockenverfahren auch Zug um Zug.
Trog-Vibratoren, die in den 50er Jahren entwickelt wurden, verbesserten die Intensität und das Tempo der Bearbeitung um ein Weiteres. Zudem ließ sich mit diesen Anlagen zum ersten Mal der gesamte Arbeitsablauf automatisieren. In den 60er Jahren folgten Rundtrog-Vibratoren, die durch ihre Robustheit und gleichzeitig günstigen Preisen schnell den Weltmarkt eroberten.
In den 70er Jahren wurde die Fliehkrafttechnik entwickelt. Systeme dieser Bauart beschleunigten die Bearbeitung gegenüber Vibrationsanlagen um das Zehn- bis Fünfzehnfache, konnten sich wegen ihrer technischen Probleme bei der Dichtung zwischen Arbeitsbehälter und Rotor jedoch erst seit Anfang der 90er im großen Stil durchsetzen.
Heutzutage kommen in der Industrie vorrangig Rundtrog-Vibratoren für die mechanisch-chemische Oberflächenbearbeitung zum Einsatz. Aber auch Fliehkraftanlagen sowie Gleitschleif-Trommeln und -Glocken haben sich inzwischen ihren Platz im Markt gesichert.
Anwendung finden:
zu 60% Rundtrog-Vibratoren, die überwiegend mit Einrichtungen für das Separieren von Chips und Werkstücken ausgerüstet sind, sowie Rundtrog-Vibratoren, die mit ihrer Bodenentleerung und Separierung für das Mehrchargensystem ausgelegt sind. Diese Systeme dienen vorrangig zum Bearbeiten größerer Werkstücke.
zu 30% Fliehkraftanlagen für das Mehrchargensystem, mit vermischungsfreier Separation, verkettet mit Trockner und vollautomatischer Werkstückzu- und abfuhr. Sie werden in den meisten Fällen für die wirtschaftliche Bearbeitung kleinerer Teile eingesetzt, etwa in der Uhrenindustrie.
zu 10% Trog-Vibratoren, sowie Gleitschleif-Trommeln und -Glocken. Letztere finden vorwiegend bei Sonderaufgaben wie Beizvorgängen in der Galvanik oder dem Befetten von Tubenronden ihren Einsatz.
Industrieanzeiger
Titelbild Industrieanzeiger 19
Ausgabe
19.2021
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