Bei der Produktion von Getriebewellen setzt der spanische Automobil-Zulieferer Forjanor auf die Langhub-Gelenkpresse KBS2 von Schuler. Die zum Kaltmassiv-umformen eingesetzte Anlage zeichnet sich durch hohe Produktivität und Präzision aus.
An ihrem Standort Durango/Spanien investierte die Forjanor S. l. in eine Langhub-Gelenkpresse des Typs KBS2 zur Herstellung von Getriebewellen. Mit dem von der Schuler AG, Göppingen, entwickelten System lassen sich – neben anderen Produkten – insbesondere Wellenteile mit großen Abmessungen fertigen.
„Jetzt haben wir die Nase vorn“, sagt Jesús Elorza. Der leitende Direktor des Forjanor-Werkes ist überzeugt, dass die neue Schuler-Presse das Unternehmen an die europäische Spitze bringt: „Damit verfügen wir über Technologie, die wirklich up to date ist. Dank der Zusammenarbeit zwischen Forjanor und Schuler können wir nun auch Teile produzieren, die bisher nicht zu realisieren waren.“
Forjanor gehört zur Sidenor-Gruppe, der führenden spanischen Gesellschaft für Spezialstähle, Schmiedetechnik und Gießerei. Das Werk Durango stellt mit der KBS2 Getriebewellen für verschiedene europäische Automobilproduzenten her und nimmt damit die Herausforderungen des Marktes an: Immer häufiger lagern Automobilhersteller Konstruktion und Fertigung von Teilen an Zulieferer aus, gleichzeitig steigen die Pkw-Produktionszahlen. Zur wachsenden Nachfrage kommt die qualitative Forderung nach Near-Net-Shape-Fertigung: Beides wirkt sich massiv auf die Produktion von Langschaftteilen wie Getriebewellen aus.
Die fünfstufige KBS2 bei Forjanor besitzt eine Presskraft von 16000 kN und einen Stößelhub von 800 mm. Damit erweist sie sich als günstige Lösung für lange Wellenteile. „Die neue Schuler-Presse ist für uns sehr wichtig bei der strategischen Positionierung der Werke“, betont Luis Langarica, Direktor Marketing und Entwicklung bei Forjanor. „Durch die technologischen Vorteile der Presse können wir hier verschiedene Losgrößen effizient und wirtschaftlich herstellen. So stärken wir auch unsere Position im Wettbewerb.“
Wurde die Welle bisher aus zwei geschmiedeten Teilen per Reibschweißverfahren hergestellt, ermöglicht nun die KBS2 die Produktion durch Kaltmassivumformung in nur einem Pressendurchlauf. Dadurch entfällt die Investition für einen Ofen zum Erwärmen der Teile, und die Produktion verläuft zeit-, energie- und damit kostensparender. Flexibilität, insbesondere auch durch den neuen NC-Transfer der Presse, sowie schnelle Rüstzeiten senken die Kosten ebenfalls.
Ein weiterer Vorteil liegt in der gesteigerten Qualität der produzierten Teile, die höchsten Ansprüchen der Near-Net-Shape-Technologie entsprechen sollen. Die hohe Präzision in den Umformprozessen erlaubt eine endkonturnahe Fertigung, die das Übermaß der Werkstücke reduziert und so Werkstoff und fertigungstechnischen Aufwand einspart. re
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