Niet- und nagelfest

Neue Flugzeuge unterliegen einer strengen Diät. Bevor sie zum ersten Mal abheben, müssen überschüssige Pfunde runter. Das funktioniert zwar mit Carbonfaser-verstärkten Kunststoffen, hat aber weit reichende Folgen für große Teile des Produktionsprozesses. Insbesondere in der Verbindungstechnik ergeben sich gänzlich neue Anforderungen.

Diesen Bedarf erkannte der Oldenburger Niettechnikspezialist Brötje-Automation als einer der ersten. Auf der Suche nach einem neuen Standbein sah das aus der Heizungstechnik stammende Unternehmen seine Chance gekommen, als 1989 das Airbus-Werk Finkenwerder eine Endmontagelinie für Rumpfteile und Seitenleitwerke errichtete. Selbstbewusst klopfte Brötje bei seinem großen Nachbarn an. Und tatsächlich wurden sich das europäische Konsortium und der Mittelständler aus dem Ammerland handelseinig.

Brötje nutzte den Aufbruch in die Flugzeugindustrie, um sich nach einer passenden ERP-Gesamtlösung umzuschauen. Denn fast jeder Unternehmensbereich hatte sein eigenes System im Einsatz. Angesichts dieser Insellösungen mussten die Projektinformationen immer wieder neu erfasst werden, etwa in der Arbeitsvorbereitung, im Einkauf oder in der Lohnabrechnung. Hinzu kam, dass die bestehenden Lösungen kaum Rücksicht auf die Besonderheiten des Maschinen- und Anlagenbaus nahmen.

Da der Automatisierer keine ausgewiesene IT-Abteilung, geschweige denn einen IT-Leiter hat, nahm der damalige Organisationsentwickler Rainer Grimm das Heft in die Hand und setzte gemeinsam mit den einzelnen Fachabteilungen ein detailliertes Pflichtenheft auf. Anhand der darin definierten Geschäftsabläufe und wichtiger Produktionsdaten sollten ausgewählte ERP-Anbieter ihre Lösungen vorstellen, unter anderem Baan, hinrichs+müller, Intentia und SAP. Hierbei gab es mit hinrichs+müller nur einen Lösungsanbieter, der in seiner Präsentation mit den zur Verfügung gestellten Stücklisten und Arbeitsplänen arbeitete. „Dies ließ uns aufhorchen“, erinnert sich Ingrid Hellmers, heute verantwortlich für das ERP-System. „Zumal die Ergebnisse der Kalkulationen sich mit den unsrigen deckten.“

In der Folge prüfte Brötje das ERP-System ams genauer und stellte fest, dass die Lösung ausschließlich für die Einzel- und Auftragsfertigung entwickelt wurde. Während anlagenbauspezifische Anforderungen wie etwa die wachsende Stückliste angeboten werden, bleiben Funktionen aus der Wiederholfertigung außen vor. „Somit ergibt sich ein vergleichsweise schlankes System, in dem relativ wenig zu parametrisieren ist. Und da wir uns mit unserer Organisation darin am stärksten wiederfanden, haben wir uns dann auch für ams entschieden.“

Brötje führte das System gemeinsam mit dem Anbieter innerhalb von fünf Monaten unternehmensweit ein. Seither steuert und plant das Unternehmen sämtliche Geschäftsprozesse in einer einzigen IT-Lösung. Angefangen bei der Verarbeitung von Anfrage und Angebot, reicht das Spektrum über die Projektabwicklung inklusive Arbeitsvorbereitung, Produktionsplanung und -steuerung sowie Betriebsdatenerfassung bis hin zum Ersatzteilgeschäft und zur Kundendokumentation.

Um die entstehenden kaufmännischen Daten automatisiert weiterverarbeiten zu können, sind Finanzbuchhaltung, Lohn- und Gehaltsabrechnung sowie Personalzeiterfassung nahtlos integriert. Einzig die Versandlogistik ist nicht abgebildet, da Brötje diesen Geschäftsprozess vollständig an einen Logistikdienstleister ausgelagert hat.

Als das ERP-System live geschaltet wurde, gab es keine Stillstände in den Abläufen. „Wir konnten unsere Abläufe jeweils im Standard der Software abbilden und mussten nirgendwo in die Logik des Systems eingreifen, um Anpassungen vorzunehmen“, blickt Ingrid Hellmers an die Einführungsphase zurück.

Das Nein zu Anpassungen behielt die Brötje-Geschäftsleitung auch in den Folgejahren bei, als sich aus dem spezifischen Geschäft mit der Luftfahrtindustrie Anforderungen ergaben, die im Standard von ams noch nicht abgedeckt waren. Hier setzte sich Brötje gemeinsam mit seinem ERP-Lieferanten daran, maßgeschneiderte Zusatzbausteine zu entwickeln: Im Einzelnen betrafen diese die Dokumentation, das Ersatzteilwesen und die verlängerte Werkbank.

Die partnerschaftliche Entwicklungsarbeit wird am Beispiel der Dokumentation besonders deutlich. 2001 fasste Brötje den Entschluss, die Maschinen- und Anlagendokumentation auf ein elektronisches Format umzustellen. Zuvor erhielten die Kunden je nach Produkt bis zu 40 Aktenordner, in denen sie dann von Hand recherchieren mussten. Um diesen Aufwand zu minimieren und um auch die eigenen Erfassungskosten zu senken, automatisierte Brötje den Erstellungsprozess. Zusammen mit hinrichs+müller entwickelte das Unternehmen ein in das ERP eingebettetes Anlagendokumentationssystem. Quasi auf Knopfdruck gewinnt jetzt die neue Anwendung alle relevanten Informationen aus dem ERP. Den strengen Qualitätsnormen des Flugzeugbaus entsprechend, gibt das System detailliert darüber Auskunft, welches Bauteil sich an welcher Stelle in der Anlage befindet. Gleichzeitig werden alle dokumentationspflichtigen Informationen wie etwa Stücklisten oder Zeichnungen hinterlegt.

Der Prozess der Kundendokumentation zeigt, wie die integrierte Arbeit in einem einzigen Planungs- und Steuerungssystem Aufwand verringern und neue Leistungen hervorbringen kann. Gleichwohl sollte der Nutzen jedes einzelnen Integrationsschritts untersucht werden. „Auch wenn eine Vernetzung technisch machbar ist, so sagt dies über ihren betriebswirtschaftlichen Sinn zunächst einmal noch gar nichts aus“, mahnt Organisationsentwickler Grimm zur Vorsicht und verweist auf die Anbindung seiner Konstrukteure aus der mechanischen Entwicklung.

Hier hat sich Brötje bewusst gegen einen automatisierten Datenaustausch entschieden. Stattdessen pflegt nun ein Mitarbeiter aus der Arbeitsvorbereitung sämtliche Stücklisten in das ERP-System ein und fügt dabei einige fertigungsspezifische Informationen hinzu. „Auf diese Weise entlasten wir unsere Ingenieure und sparen zehn bis fünfzehn Prozent Konstruktionszeit ein“, begründet Ditsche den Verzicht auf eine elektronische Integration und fügt hinzu: „Außerdem sorgt unser Spezialist dafür, dass die Zusatzdaten sauber erfasst werden. Somit erhalten die Fertigung, die Dokumentation und das Ersatzteilwesen eine konsistent aufgebaute und gepflegte Stücklistenstruktur.“

Manuel Göpelt Journalist in Köln

Neben der Minimierung der Prozesskosten konnte der Oldenburger Maschinen- und Anlagenbauer Brötje-Automation mit dem ERP-System ams auch die Prozessgüte verbessern und die Transparenz seines Geschäfts erhöhen. Geschäftsführer Andreas Ditsche erläutert: „Das System sagt uns zeitnah, wo wir mit unseren Projekten stehen. Hier interessieren uns vor allem zwei Dinge: der Projektfortschritt und die Kosten. Dank der mitlaufenden Kalkulation wissen wir zu jeder Zeit, ob wir noch im Budget liegen. Für uns ist diese Transparenz elementar wichtig, um verantwortungsvoll planen zu können. Schließlich haben wir es mit Durchlaufzeiten von eineinhalb bis zwei Jahren und mit Budgets von zwei bis zwanzig Millionen Euro zu tun.“

Kosteneffizienz

Der Prozess der Kundendokumentation bei Brötje zeigt, wie die integrierte Arbeit in einem ERP-System Aufwand verringern und neue Leistungen hervorbringen kann. Zuvor erhielten die Kunden je nach Projekt bis zu 40 Aktenordner. Um diesen Aufwand zu minimieren und auch die eigenen Erfassungskosten zu senken, automatisierte der Anwender den Erstellungsprozess. Das integrierte Anlagendokumentationssystem liefert relevante Informationen auf Knopfdruck.